第4章 注射成型工艺及设备.doc

第4章 注射成型工艺及设备 内容简介 本章主要介绍注射成型原理、工艺及设备。 目的与要求 （1）了解塑料注射模塑的工艺过程。 （2）掌握塑料注射模塑工艺条件的选择和工艺条件对塑件质量的影响。 （3）具备编制模塑工艺规程的能力。 重点与难点 1.重点 （1）塑料注射模塑的工艺条件：时间、温度和压力。 （2）分析编制模塑工艺规程的步骤及填写工艺卡。 2.难点 （1）塑料注射模塑工艺条件和工艺条件与各种影响因素的关系。 （2）对模塑工艺规程编制的内涵的理解和对工艺条件的选择。 讲授内容 4.1 注射成型原理与工艺 1．概述 注射成型原理与定义如表4-1所示。 表4-1 注射成型原理与定义 注射成型原理与定义 将加入料斗的塑料送入高温的料筒内加热，熔融塑化成为粘流态熔体，并在螺杆或柱塞的推力作用下，从喷嘴进入闭合的模具型腔充模，经过保压、冷却固化定型后，开模具取件的生产过程。 成型对象 所有的（除氟塑料外）热塑性塑料以及一部分热固性塑料。 成型设备 注射机 成型特点 成型周期短，生产效率高，易于自动化。 成型塑件特点 外形复杂、尺寸精确，带有嵌件的塑料制件。 适用场合 大批量生产，壳形件为主。 2.工艺过程（三大工序） 注射成型的工艺分为：注射成型前的准备、注射过程、成型后处理三大工序，其详细工序如图4-1所示。 （1）注射成型前的准备 ①原料的检验、染色、干燥等预处理。 ②嵌件的预热。 ③料筒的清洗。 ④脱模剂的选用。 （2）注射过程 注射过程实质有三个基本过程，即塑化、注射充模、冷却定型。 注意两个概念： ①塑化 塑化的简单定义： 指塑料在料筒内经加热达到流动状态，并具有良好可塑性的过程。 塑化的复杂定义： 在料筒外电加热、柱塞式分流锥或螺杆转动产生的剪切热，在两种热的作用下，原料由粉料、粒料变为粘流态，并且具有良好可塑性的过程。 ②注射成型过程的模腔塑料压力随时间变化的四个阶段，如图4-2所示。 这四个阶段的压力变化和成型特点如表4-2所示。 表4-2 不同阶段的压力变化和成型特点 阶段名称 时间段 压力变化和成型特点 设备动作特征 注射充模 0～t1 压力逐渐上升 （引料入模、充模、挤压增密） 柱塞或螺杆推进将熔体注入模腔直至充满为止 保压补缩 t1～t2 压力保持恒定 （熔体缓慢地进入型腔，以补充收缩造成的缺料，使制品更密实，形状更精确） 熔体充满型腔至螺杆退回为止 倒流 凝封期 t2～t3 压力逐渐下降 （熔体从模腔内倒流，模腔压力下降，若柱塞后退时，浇口已经冻结，则倒流阶段不存在） 柱塞后退至浇口处熔体冻结为止 浇口冻结后的冷却 t3～t4 压力进一步逐渐下降 （冷却固化） 从浇口冻结到塑件脱模取出为止 （3）成型后处理 成型后处理如表4-3所示。 表4-3 塑件成型后处理方法及目的 塑件的后处理方法 塑件的后处理目的 退火 将注射件在定温的加热液体介质下静置一段时间，然后缓慢冷却的过程 红火线 对于结晶型塑件，可加速二次结晶和后结晶 强迫冻结的分子链得到松弛，自由，消除塑件内应力，避免塑件在使用过程中产生变形或开裂 循环热风哄箱 加热介质（矿物油、甘油） 调湿 将刚脱模的塑件放在热水中 沸水 加快吸湿平衡速度 醋酸钾水溶液 3.工艺参数 注射成型的工艺参数如表4-4所示。 表4-4 注射工艺参数 工艺参数 取值依据 温度 料筒温度 在θf(θm)～ θd之间 保证塑料熔体正常流动，不发生变质分解； 从料斗到喷嘴，逐渐递增； 薄壁件或黏度大的温度选高。 喷嘴温度 略低于料筒 最高温度 防止熔体在喷嘴处产生“流涎”现象 模具温度 温度过高 成型周期长，脱模后翘曲变形，影响尺寸精度 温度过低 产生较大内应力，开裂，表面质量下降 压力 塑化压力 ＜6MPa 又称背压，螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力 注射压力 一般为40MPa～130MPa 柱塞或螺杆头部前进对塑料熔体施加的压力； 它的作用是克服熔体的流动阻力，保证一定的充模速率； 注射压力与塑料品种、注射机类型、模具浇注系统结构尺寸、塑件壁厚流程大小因素有关。 时间 （成型周期） 注射时间 充模时间 （3～5s） 保压时间加保压后冷却时间称总冷却时间，其占成型周期2/3 保压时间（20～120s） 保压完后的 冷却时间 30～120s 其他时间 开模、脱模、合模等 4.2 注射设备 1.分类 立式注射机 （1）按外形特征划分 卧式注射机 角式注射机 立式、卧式、角式注射机对照如表4-5所示。 表4-5 立式、卧式、角式注射机对照 按外形特征划分