5.5制造过程质量统计分析方法与应用.ppt

5.5 制造过程质量统计分析方法与应用 前面对影响加工精度的各种因素进行了分析，相应也提出了保证加工精度的措施。但上述的不过是单因素分析法。在生产实际中，影响加工精度的因素往往是错综复杂的，有时很难用单因素法来分析因果关系。而需采用数理统计的方法找出解决问题的途径。 5.5.2 分布图分析法 1、实际分布图---直方图 在同一工序中加工出的一批零件，由于误差的影响，其尺寸的实际值必然大小不一，那么，把加工完的一批n个零件的尺寸全部测量出来，然后按一定的尺寸（大小）间隔分成若干组；组内同一尺寸间隔范围内的零件数量称为频数，用m表示；把m/n叫频率。若以m或m/m 为纵坐标，零件尺寸间隔（中值）为横坐标，即可画出该工序加工出一批n个零件加工尺寸的实际分布图---直方图。如图7-36所示： 直方图直观地给出了加工尺寸的分布情况，但不能方便地对加工误差进行分析研究；为便于对加工误差进行分析研究，以理论正态分布曲线，代替实际的分布图，这样就可以按正态分布的基本规律去分析研究实际加工精度问题。 * 5.5.1 加工误差的性质 1）系统误差 常值系统误差：加工的一批零件中，所产生的大小和方向都保持不变的误差称为常值系统误差。例如加工原理误差、机床、夹具、刀具的制造误差及工艺系统受力变形等都属于常值系统误差。 变值系统误差：加工一批零件中，所产生的大小和方向都按一定规律变化的误差，称为变值系统误差。如机床、夹具、刀具等在热平衡前的热变形，刀具的磨损等都属于变值系统误差。 2）随机误差:加工一批零件中，所产生的大小和方向不同且无规律变化的误差，称为随机误差。如毛坯的尺寸误差，定位、夹紧误差，残余应力引起的加工误差。 对系统误差可循其规律加以调整或补偿来消除 对随机误差只能缩小其变动范围无法完全消除 图7-36 2 正态分布曲线方程及特性 1）正态分布的数学模型、特征参数和特殊点 正态分布曲线方程 两个特征参数： 算术平均值 x 和标准偏差σ 正态分布的特殊点 ① 处概率密度 函数有最大值 ② x= x±σ处 为拐点 2） 标准正态分布 = 0，σ= 1 实际生产中为非标准 正态分布需转换 令 z =(x- )/σ x x x 即图中阴影面积 可利用概率密度 积分表计算 3） 工件尺寸在某区间内的概率 工件尺寸落在 ±3σ范围内的概 率为 99.73% 若尺寸分布中心与 公差中心重合，不 产生废品的条件是：T ≥6σ Q废= 0.5 –φ(x) 若中心不重合存在常值系统误差Δ系，T ≥6σ＋Δ系 x 例：轴Φ20-0.1，σ= 0.025，xT = -ε(0.03) 求常值系统误差、随机误差，合格率、不合格率 x 0 解：① 公差带中心 xT = 19.95 ② 尺寸分布中心 = xT +ε= 19.95 +0.03 = 19.98 ③ 常值系统误差Δ系 = - xT =ε= 0.03 ④ 随机误差 6σ= 6× 0.025 = 0. 15 或±3σ=±0.075 x x ⑤ 计算合格率、不合格率 6σ= 0. 15＞ T = 0.1， Cp=T /6σ= 0.1/0. 15 =0.67 工件极限尺寸 xmin= xA= 19.9 ， xmax= xB= 20 zA =( - xA)/σ= (19.98 -19.9)/0.025=3.2 ψ(zA)= 0.49931 zB =( xB - )/σ= (20 -19.98)/0.025 =0.8 ψ(zB)= 0.2881 合格率=ψ(zA)+ψ(zB)= 0.49931+0.2881=0.78741=78.741% 废品率 0.5-0.49931=0.069% 0.5-0.2881=21.19% 可修复 x x 2. 工艺过程的分布图分析 （1）工艺过程的稳定性 指均值和标准差稳定不变的性能，取决于变值系统误差 （2）工艺过程分布图分析 制作分布图了解质量指标分布、加工能力、是否有废品 1）样本容量的确定 通常取 n =50～200 2）样本数据整理与计算 剔除异常数据，确定尺寸分散范围R、尺寸间隔数 j、 区间宽度Δx 3）绘制实际分布图 纵坐标为频数：同间隔尺寸工件数目