车架电泳线设备说明.doc

车架底漆线设备说明 一．.基本要求 1． 设计依据 根据山东凯马公司提供的车间尺寸，厂房建筑图有关工艺资料。 2生产纲领 年生产车架总成10万辆份。 式。 产品特点 车架的最大外形尺寸 l×b×h，mm：7600×1200×40 车架的最大质量：800 kg 工件最大表面积：25 m25． 工作制度和年时基数工作制度和年时基数251天，双班制。 6．设计原则和主要工艺说明 a. 车架总成采用阴极电泳涂装工艺，耐盐雾试验腐蚀≥500h；漆膜厚度控制在25±5μm。 b. 根据产品的特点及生产纲领，确定涂装生产线采用步进式生产方式，工件进行组挂后进入前处理及电泳设备。c. 表调前和阴极电泳工艺槽材质采用碳钢，其他采用不锈钢槽，并设有排风系统。 工艺流程工艺流程表 序 号 工序名称 处理方式 时间 (min) 温度(℃) 区段长度（m） 输送方式 备注 1 清理 工 RT 2 上件 高压热水洗 喷淋 2 55~60 3 预脱脂 4 脱脂 浸±5 5 水洗浸 1.5 RT 6 水洗浸 1.5 RT 7 表调 浸 1 RT 8 磷化 浸 3 50±5 9 水洗1.5 RT 10 水洗浸 1.5 RT 11 纯水洗 浸 1.5 RT 12 吹水 人工 0.5 RT 13 阴极电泳 浸 3 29±1 14 UF液清洗一 浸 1 RT 15 UF液清洗二 浸 1 RT 16 纯水洗 浸 1 RT 17 吹水 人工 1 RT 18 空工位 19 转挂 设备启动前，十台载物小车均停在单轨返回线的积放段上，组成载物车的前后小车以及与之连接的平衡承载梁为纵向排列。 设备启动后，当上件工位发出放车指令后，第一台载物车驶离积放段。在进入双轨段时，前后小车分别进入左、右各自轨道，前后小车组变前、后状为左、右并列状，其下方与之连接的平衡承载梁则由纵向变为横向；在双链左右推头驱动下，横向前进。随后，集电器也随之进入滑触线槽。 当到达上件工位后，停止器使载物车停止，电气控制系统通过滑触线控制电动葫芦下降。在完成该上件工序后，电动葫芦升起。工件再运行到下一工位。以后每到一个工位，工件均按事先编好的程序完成：停止→下落→上升→前进…，直至在积放链十七个工位的最后工位，电泳后工件落至地面输送链上，由地面输送链完成电泳后的烘干和冷却。而载物车的左、右两端小车又回到单轨返回线上，重新恢复为前后状小车，并停止在积放段上等待下一循环。 电气控制系统采用PLC集中控制方式，为便于对系统进行调试、监控、和生产过程中的动态模拟，系统配触摸屏。在程序设计上有系统互锁、系统自检、故障诊断、报警及警示和系统联控。系统设置工位按钮站，按钮站按钮包括行走机构控制按钮和急停开关。此外还有控制方式转换开关，使系统可任意在自动和手动控制两种状态下转换。工位按钮站设置在以下五工位：工件上、下件，脱脂工位、磷化工位以及电泳工位。同时，每停车工位都留有信号接口，供前处理电泳控制柜和烘干冷却控制柜使用。 方案二：程控行车 该方案主要由行走机构（大车）、升降装置、吊具系列（与升降装置和工件之间联接的机构）、轨道系统、附属钢结构，及电控系统（控制台，控制柜，按钮站、显示屏等）等组成。 1)工位数：15处理工位+4个转接工位+2个上下件工位=21工位。 2)程控行车长度：约12m（设计时最终确定） 3)重载运行速度：6m/min 4)空载运行速度：24m/min, 运行电机减速器:FA77/GDV100M4/BMG/HF/ES1R(带编码器) P=2×2.2kW，N=21RPM 5)升降速度：10m/min， 升降电机：R147DV160L4/BMG/HF(变频) P=15kW，N=22RPM 6)程控行车数量：5台 7)生产节拍：7min/挂， 8)每挂的外形尺寸：9000*1200*1600mm， 9)每挂的质量：3200kg；总起重量:5000kg 10）工艺概要及技术要求 各工位槽体上沿(包括空工位)设置V形座，用于吊具转接。吊具吊钩结构满足电泳工位导电的绝缘性要求。工件垂直升降入、出槽。 上下件行车采用地面操纵方式，备用手控电门。程控行车以PLC为系统控制核心，PLC根据各控制装置和采集传感器提供的状态信息，按照相应 的程序和指令，通过现场总线发出控制信号至5台行车的主控制箱再通过现场模块控制变频器和控制装置，并由它们控制动作执行机构完成制定的动作。 11）输送线布局方案 本方案采用直轨道行车，双绳提升机构升降模式，线路总长度为61.1m，全程共设5台行车、7副吊具、10个前处理工位、5个电泳、1个上件工位、1个下件