动作变异分析改善.ppt

* Page * 动作变异分析-标准作业 2015年9月 OPE架构 OPE: = 稼动率 X 工时平衡率 X 操作效率 稼动工时 负荷工时 单件标准时间 瓶颈工站C/T X人数 瓶颈工站C/T 实际C/T = X X 实际C/T瓶颈工站CT的原因？ 动作变异来源 实际CT 瓶颈CT 动作 变异 变异来源1：…… 变异来源2：…… 变异来源3：…… 变异来源4：…… 变异来源5：…… 变异来源6：…… 动作变异来源：4M1E的变化 实际CT 瓶颈CT 动作 变异 新员工不懂/不熟悉操作要领 没有干劲，生活没目标 情绪波动 自己拆包装 自己找物料 工具不稳定、时常损坏 物料有的好拿，有的不好拿 物料有的好用，有的不好用 管理者的原因 设计者的原因 动作变异案例1 动作变异的衡量：操作损失 1.总操作损失 动作变异的衡量：操作损失 2.每日操作损失及趋势 动作变异的衡量：操作损失 3. 工位细分：动作变异分析图 记录的方法同测量工时一样，唯一不同的有四点： ①记录的数据个数不能太少，至少5个； ②可以间断测量，尽量涵盖所有可能发生的情况，不能剔除偏大或者偏小的数值，因为我们就是要找到这样的数值； ③不拆分成动作单元，记录工站总作业时间； ④不作评比和宽放。 动作变异的衡量：操作损失 3. 工位细分：动作变异分析图 录入了以上的实测工时数值之后，就可以产生“动作变异分析图”： 动作变异的衡量：操作损失 3. 工位细分：动作变异分析图 问题： 对于如下案例，哪些工站应该作为我们的首要改善对象？ T/T=16s 动作变异来源确认 将存在动作变异并且会超过T/T的每个岗位列出，寻找变异来源，从4M1E角度区分，原因分析，拟定改善对策。 动作损失降低 -标准作业，操作员只做有价值的工作，非标准的工作由水蜘蛛完成 -对于重复作业等操作员主观性因素产生，建立适当的绩效考核机制达到目的 技能提升 -主要为对技能掌握不够引起的速度跟不上节奏，主要通过员工强化训练达到提升目的 -技能大比拼活动 从管理角度降低管理损失工时，以提升操作效率 图示 目的 内容 STEP 意识革命 标工基础建立 效率衡量标准构建 稼动率提升 操作效率提升 线平衡率提升 快速反应系统 省人化 新员工强化训练 员工技能绩效考核 动作变异改善 动作变异改善：标准作业 标准作业： 操作步骤、操作内容、操作周期时间几乎没有变化的作业，如：装配作业 非标准作业： 操作内容不是按照一定的周期出现的，具有随机和不确定性，如：找物料、拆包装 标准作业与非标准作业区分，是实现节拍生产的前提： 作业员应只做标准作业，非标准作业由线外人员完成（非标准作业变成线外人员的标准作业） 标准作业+非标准作业=非标准作业 （定量） （变量） （变量） 轻松拿取 纯装配 按动开关 …… 搬运物料 整理物料 拆包装 回收治具 …… 标准作业 非标准作业 动作变异改善：标准作业 抽纸的启发：纸巾有如下三种放置方式，哪种动作变异小，哪种动作变异大？ 标准作业改善案例(机，料，法) 区分标准与非标准作业，将所有非标准作业由“水蜘蛛”完成。 标准作业改善案例(机，料，法) 动作变异改善：标准作业 总指导原则： 宁可让位线外人员10分钟，不可浪费线上人员1秒钟。 * Placeholder - presentation title | Date - 28 May, 2009 * Placeholder - presentation title | Date - 28 May, 2009 Placeholder - presentation title | Date - 28 May, 2009 | ? 2009 M3 M3 Confidential | ? 2009 M3 M3 Confidential * Page * * Placeholder - presentation title | Date - 28 May, 2009 * Placeholder - presentation title | Date - 28 May, 2009