包装企业降低企业物流风险.ppt

改善效果 【1】保管效率 由6个一组变为9个一组 大约提升20%的保管效率！ 【2】通用化 六种产品通用！ 【3】作业性 作业人员作业方法改善，身体负担减轻， 另外箱中的产品通过缓冲材防滑处理更加安定! 保管效率提升 装卸效率提升 其它包装改善案例简介 摩托车木质包装-纸质包装转换 空调压缩机海外包装 空调压缩机海外包装 电子测量仪 改善前 改善后 尺寸不同的产品内材设计通用化，运用纸包装，解决环境对应问题，与改善前相比，成本降低29% 复印机 改善前 改善后 缓冲材全部用纸质材料，取代原先的EPS，在海外出口时，不受环境法规限制，绿色循环，且与发泡PS能够达到同等强度 浴缸 改善后 取消木质包装，改用可循环折叠包装，降低成本，节能减排 改善前 ~END~谢谢您的聆听！Thank you for your attention!Questions comments at: 李波 Bo_li@ LiangCai Technology * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 包装企业降低企业物流风险 Packaging improving 物流费用的构成 合理化物流=Min（运输费 + 保管费 + 装卸费 + 包装管理费 + 再利用费用） 收容效率 排除积载浪费 包装改善的七原则 减量化（减少体积） 容器外部体积减少、材料费、运费就会相对下降。a. 外部包装体积降低 。b. 缓冲材、固定材料的厚度降低 。c. 单位容器的包装物品数量 尽可能多。d. 容器内部物品的固定方式、排列、包装改善 、积载效率就会相对提升。 轻量化 本着安全性考虑，尽量使用轻量化的材料，如木箱可以用用加强型 的纸箱替代，木托盘用纸盘代替等。必要场合需要对材料进行耐压、运输测试。重量直接影响运输成本，特别是在航空等领域！ 防止包装过剩 充分考虑运输条件、保管条件，选择适当的材料！ 标准化?通用化 标准化?通用化的包装、能够降低采购成本与管理成本。专用包装规格繁多，数量少、批量小是包装成本升高的主要原因之一。 包装改善的七原则 搬运費用的削減 a. 在选择包装时要考虑搬运、作业、开捆的效率。 b. 包装的固定方法需要适合作业 要求，能够提高作业效率！ c. 最大限度做到通用化。 d. 捆包的单位数量尽可能多。 e. 台车 、集装箱的 积载、场内装卸、托盘的形状等因素综合考虑，最终设定包装外尺寸。 f. 废弃处理少，可循环再利用的材料优先。 运费的 削减 运输费用在整个物流成本构成中比重最大。减量化以及轻量化的包装设计，提高积载效率，降低运输费用！ 包装提案的试证 包装基本构想，以及现在与过去的包装对比，通过提案的检讨测试 ，改善包装，使包装趋于合理化！ 包装改善成功案例介绍 汽车零部件容器积载率改善—— 3DCAD 改善前 改善后 物流成本降低50%！ 改善前 塑料容器 收容数：6个/箱 一般正常的装载状态 被包装的产品是钣金制品，形状复杂，普通2DCAD数据取得，进行设计 精度较低。 改善过程 ①产品在虚拟空间普通排列放置！ ②产品32度翻转 ③产品15.1度翻转 ④角度变幻，直至选择到最合理的放置位置与数量！ ⑤产品内衬分隔设计完成 改善后 通过3D-CAD包装软件的设计，取得了最大的积载效率与装载量！设计成功。 塑料容器 收容数：12个/箱 改善效果 【1】3DCAD的使用，我们对包装物进想假想空间包装测试，容易得到积载效率最大化的平衡点。 【2】以上的案例，同样的容器，物流成本成功削减50%！ 3DCAD在包装设计中的导入，只需要取得零件的基本三维参数，甚至在无零件件实体时，也可以进行包装设计，进行模拟包装实验，优化积载效率。 运输效率提升 汽车零部件容器积载率改善 ——PP发泡格档 改善前 改善后 物流成本降低25%！ 改善前 塑料容器 收容数：6个/箱 改善后 塑料容器 收容数：8个/箱 改善效果 【1】箱体与内衬采用同一材质，相互熔接便利，回收循环再利用的性能优越。 【2】以往的方法采用纵向放置6个，通过变更放置方向，横向放置可以放8个部品。 物流成本成功削减25%！ 【3