FMEA与CPK的概念和应用精选.ppt

潜在失效模式和后果分析(FMEA) 什么是FMEA： FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段﹐对构成产品的子系统﹐零件﹐对构成过程的各工序逐一进行分析﹐找出潜在的失效模式﹐并分析其可能的后果﹐从而采取必要的措施﹐以提高产品质量、可靠性的一种质量分析工具。 ? 世界上首次采用FMEA这一概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业,进入20世纪70年代﹐美国的海军和国防部相继应用推广这项技术﹐并制定了有关标准。 ? 20世纪70年代后期被美国汽车工业界所引用﹐作为设计评审的一种工具。 ? 1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册﹐并正式出版，作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一 。 ? 1994年﹐美国汽车工程师学会出版SAEJ1739-----潜在失效模式及后果分析标准 FMEA的历史 DFMEA---设计FMEA，在产品设计前对产品的每一个模块和软件系统进行各自的DFEMA分析，如结构安装、安全设计、机芯配合、外部接口等，也可细化到各个元器件。分析对象：以系统、子系统或零部件为分析对象 PFMEA---过程FMEA(制造/装配FMEA)，针对产品的生产制造过程进行的分析。分析这些生产过程中可能会产生什么样的失效模式以及带来怎么样的影响后果，最终导致产品的失效的。分析对象：以加工工艺过程的每道工序为分析对象； SFMEA-----服务FMEA PFMEA-----采购FMEA 等 FMEA的种类 1 减少风险和损失﹐提高产品的可靠性 2 有助于对设计要求和不同的设计给予客观真实的评价 3 设计FMEA有助于可制造性和装配性的初始设计 4 为制定试验计划﹐质量控制计划提供正确的、恰当的根据 5 对失效模式进行排序列表﹐建立改进设计和开发试验的优先控制系统 进行FMEA的目的 FMEA的特点 ＊失效还未产生﹐可能发生﹐但不一定会发生 ＊ 时机﹕在设计或过程开发阶段开始前，应该是“事前”行动，而非“事后”工作，事先FMEA分析，可以容易、经济的进行早期更改 ＊合作﹕小组由有经验的设计师、评审人员或专业人员构成 ＊?FMEA分析的文件 ＊核心﹕预防 ＊对潜在失效模式的风险和后果进行评估 ＊动态的﹐文件化的﹐系统的小组活动，持续改进的过程 记录专用表格 作为动态文件使用 按照过程/产品/服务寿命周期期间要求进行更改 FMEA涉及的主要概念 过程、功能、要求﹕该设计/过程要做什么﹖(设计意图) 潜在失效模式﹕设计(产品) 或过程失效的表现形式? 失效的潜在影响﹕失效模式发生后会怎么样﹖ 严重度（Severity）﹕失效模式的后果有多严重 ? 失效的起因﹕什么会导致失效模式的发生? 产生频次（0ccur）﹕失效起因发生的频率如何﹖ 现行控制﹕探测或防止将失效传递到后续“顾客” 的现行方法 可探测度（Detect）﹕失效模式/起因一旦发生﹐能否探测得出﹖ 产品设计部门的下一道工序是制造设计﹐产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题﹐如果产品设计中没有适当考虑制造中的技术与操作者体力的限制﹐可能造成制造失效模式的发生 DFMEA不能依靠过程检测作为控制措施 DFMEA考虑方面：材料的选择，结构设计、尺寸配合， PFMEA考虑不按规定做的失效后果 PFMEA应将DFMEA作为重要的输入﹐对DFMEA标明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容 DFMEA和PFMEA的关系 1 收集FMEA所需要的必要的资源和信息 2 建立FMEA小组 3 了解FMEA的类型及其应用 4 头脑风暴法 FMEA的准备 1 DFMEA表头的填写 FMEA的编号 系统﹐子系统或零部件的名称及编号 设计责任 编制者 关键日期(预定FMEA完成的日期﹐不应超过设计图样完成日期) FMEA 日期(初稿日期与最新修订日期) 小组成员 2 DFMEA的功能和分析 功能﹕简要说明设计意图要求的功能﹐包括环境信息。 可靠性﹕可靠性是指产品在规定的 条件下和规定的时间内完成规定功能的能力﹐不能完成规定的功能就称为失效。 功能﹕设计这个系统/子系统/零部件是做什么的﹖设计要求﹖设计意图﹖ 分析﹕给出完成功能的重要环境条件 给出设计要求的寿命 满足顾客的要求 满足可制造性和装配性的要求 DFMEA步骤 3 分析潜在失效模式 4 分析潜在失效后果 5 评估确定严重度(S)﹐频度(O)﹐可探测度(D)，每个方面都分成10级 6 计算风险序数(RPN) RPN=(S)×(O)×(D) 7 建议措