第7章 机床夹具设计PPT.ppt

第7章 机床夹具设计;第1节 机床夹具概述 第2节 工件在夹具上的定位 第3节 工件的夹紧 第4节 各类机床夹具;第1节 机床夹具概述;;2、机床夹具的组成　 (1).定位元件：确定工件在夹具中位置的元件。 (2).导向元件：用以引导刀具或调整刀具相对于夹具的位置。 如：钻套、对刀块。 (3).夹紧元件：确定夹具与机床或夹具与刀具的元件。 (4) .连接元件：用以确定夹具在机床上的位置并与机床相连接。(5).夹具件：基础件，用于安装其它元件，形成整体(4).其它辅件：夹紧用的扳手，操作手柄，分度机构等。 如下图所示：;(2)专用夹具：指的是专为某一工件的某道工序而设计制造夹具，这种夹具“刚性”大，即当产品变换或工序内容变更后，往住 无法使用。因此适用于产品固定、工艺相对稳定、批量 大的加工过程。 ;(4)组合夹具（拼装夹具）：这种夹具是在夹具零部件完全标准化的基 础上，根据积木化原理，针对不同的工件 对象和加工要求，拼装组合则成夹具。构 成夹具的各零部件，在工件加工完后，可拆散成各种元件，组合成适用其它产品加工要求的夹具。（图示见下页）　　当今生产发展趋势：多品种、小批量。由此导致对生产装备的要求是高效、快捷的柔性系统。;三、机床夹具的作用;基本概念 定位基准 定位基面 限位基准 限位基面 定位方式　　用六点定位原理进行定位分析时，以定位点来消除自由度，在实际应用中，不可能是点，而应该是各种定位元件,工件的定位表面有各种形式：如平面，内孔，外圆，成型面，组合表面等，对这些表面应采用不同的方法来实现。　　定位设计时应做的工作及步骤：　　A）根据加工零件的工序要求合理布置支承点　　B）正确考虑定位方法　　C）选用恰当的定位元件 ;一、常用定位方式与定位元件;（一）工件以平面定位 1．基本支承 (1)固定支承：安装到夹具上后，不可拆卸或调节。分为支承板和支承钉。 ①支承钉：用于小平面未加工或已加工表面的定位。a.分类： 平头：用于经过精加工的表面，面接触。球头：点接触，可保证接触位置相对稳定，但易磨损，夹紧时使加工表面产生压陷，产生较大安装误差，不易使几个支承钉保持在同一平面内，用于精加工中网纹顶面：与定位面摩擦力较大，可住阻碍工件移动，加强定位稳定性，精中易积屑，多用在粗糙表面的侧面定位。 ;b.支承钉尾部与基体孔的配合：　 过盈配合：H7/r6 或H7/n6　 加中间套(可换)：套与夹具体上孔为过盈配合，套与支承钉尾部可选过渡配合H7/js6 c.支承钉布置原则：三点：组成的平面面积尽可能大　　　　　　　 二点：距离尽可能长　　　　　　　 一点：应与切削力方向对应 ;②支承板 用于较大已加工平面的定位，所以常出现在精基准定位中，一个支承板的作用，相当于两个支承钉，消除两个自由度。　;b.应用场合：用于难以用支承钉布置成合适的、稳定的定位中。 ①工件刚度不足，定位面又小,并且切削力不能恰好作用在支承上。图(a) ②薄板上钻孔，支随钉使工件变形。图(b);c. 材料： ①D≤12的支承钉和小型支承板，用较好的T7A钢，淬硬HRC60-64 ②对D＞12的支承钉和大型支承板，一般用20#钢渗碳淬火，渗碳深度为0.8～1.2mm,硬度至HRC60～64 ;(2)可调支承;(3)自位支承 （浮力支承）; 特点：有定位元件有多个工作点与工件接触，定位元件在定位过程中 所处的位置，随工件定位基准面位置的变化而自动与之适应，其作用相当于一个固定支承，因此，只限制一个自由度。由于增加了与工件定位基准面接触的点数，故可提高工件的安装刚 性，适用于以粗基准定位，刚性不足或不连续表面的定位。　　 注意：设计自位支承时，应考虑可动部分有足够的摆动余动。 ;2、辅助支承;b.作用：由于辅助支承是在工件定位后才参与支承，因此不起任何消除自由度作用，只起减小工件变形和振动的作用。各种辅助支承在每次卸下工件后，必须松开，装上工件后再进行调整和锁紧，另外，辅助支承不应破坏原有定位。 ;d.结构形式： ①螺旋式：结构简单，易顶起工件，用限力板手，逐个调整、效率低、常用于单件小批生产中 ②自位式：效率高，弹簧力不可太大，保证自锁 ;（二）工件以外圆定位;a. V形块结构：(已标准化） ①а常取90°或120° ②工艺槽：降低应力集中，便于v形工作面加工。 ③支承面和底面精度要求较高 ④安装时，需采用定位销孔(有定位销孔和安装孔);b.特点： ①对中性好（水平方向）②所定位的水平轴中心位置（垂直方向），随V形块夹角 及工件直径的误差而发生变化③V形块装在夹具体C时