第3章--塑料模工艺与结构.pptVIP

图8-14 分道口的平衡布置示意图 图8-15 分流道的非平衡布置示意图 （2）分流道的布置形式 平衡式布置指分流道到各型腔浇口的长度、截面形状、尺寸都相同，如图8-14所示。这种布置形式的优点是可实现均衡送料和同时充满各型腔，使各型腔的塑件力学性能基本一致，但是这种形式分流道比较长，浪费材料。 非平衡式布置是指分流道到各型腔浇口的长度不相等的布置形式，如图8-15所示。这种布置使塑料熔体进入各型腔有先有后，不利于均衡进料。在型腔较多时采用这种布置形式，可缩短流道的总长度，为了实现各个型腔同时充满的要求，必须将浇口开成不同的尺寸。 * （3）分流道的长度 根据型腔在分型面上的排布情况，分流道可分为一次分流道、二次分流道甚至三次分流道。分流道的长度要尽可能短，且弯折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和降低能耗。图8-16所示为分流道长度的设计参数尺寸，其中L1=6～10mm，L2=3～6mm，L3=6～10mm，L的尺寸根据型腔的多少和型腔的大小而定。 （a） （b） 图8-16 分流道的长度 * （4）分流道的表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度要求不能太低，一般只取1.6μm左右，这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。 * 浇口设计 浇口是指连接分流道和型腔的进料通道，它是浇注系统中截面尺寸最小且长度最短的部分。由于塑料熔体通过浇口时剪切速率增高，同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高、粘度降低，从而提高了塑料的流动性，有利于充型；同时在注射过程中，塑料充型后在浇口处及时凝固，防止熔体的倒流，成型后也便于塑件与整个浇注系统的分离。但是浇口的尺寸过小会使压力损失增大，冷凝加快，补缩困难。浇口的设计是十分重要的，实际使用时，浇口的尺寸常常需要通过试模，按成型情况酌情修正。 * * 浇口设计很重要的一方面是位置的设计，浇口位置选择不当会使塑件产生变形、熔接痕、凹陷、裂纹等缺陷。一般说来，浇口位置选择要遵循以下原则。 （1）浇口位置的设置应使塑料熔体填充型腔的流程最短、料流变向最少。 如图8-19（a）所示的浇口位置，塑料流动距离长，曲折较多，能量损失大，因而充型条件差，改用图8-19（b）、（c）所示的浇口的形式与位置，就能很好的弥补上述缺陷。 （a） （b） （c） 图8-19 浇口位置对填充的影 响 * 3.4.3导向机构设计 组成：导柱、导套等组成 作用： 1） 可保证动模和定模的精确合模，合模时，先由导向机构导向，凸模和凹模再合模，可避免凸凹模发生碰撞而损坏。 2） 由于型腔的形状不一定对称，所以，腔内的熔体对型腔壁的作用力也不一样，这时导向机构可承受一定的侧压力。 3） 由于导向机构的导向功能强，合模时先行使导向机构结合，所以保证了凸模和凹模的相对位置的准确性。 4） 对于大中型注塑模的脱模机构，由于有导向机构导向使之合模、导柱和导套可起到缓冲作用，使合模运动保证平稳。 * （2） 导向机构的设计原则 1）导向机构零件应合理地分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止变形。 2） 导柱中心至模具外缘应至少有一个导柱直径的厚度，导柱通常设在离中心线1/3处的长边上。 3）1套模具，一般只需2-4个导柱，对于小型模具，通常只需两个直径相同且对称分布的导柱。 4） 为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应设有承屑槽，一般是削去一个面，或在导套的孔口倒角。 5） 由于塑件通常留在动模，为了便于脱模，导柱通常安在定模。但在某些特殊场合，如动模采用推板顶出塑件，推板要由导柱导向时，导柱应安在动模上。 6） 各导柱、导套及导向孔的轴线应保持平行，否则将影响合模的准确性。甚至损坏模具。 7） 在合模时，应保证导向零件先接触，切忌使凸模先进入凹模中，导致损坏零件。 8） 当动、定模板采用合并加工时，导柱装配处的直径应与导套外径相等。 9） 如果模具较为简单，可不用导套，而直接