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PDM 与 ERP 集成的 3 大问题 PDM 和 ERP 是在企业信息化过程中发挥重要作用的系统，随着它们的发展， 两者出现了功能上的交叉，当同时维护相同部分数据时就可能出现数据不一致的 情况，而且信息无法在两个系统之间相互交流，这些障碍严重制约了信息化的发 展。PDM中的产品数据是 ERP 系统的数据源头，产品数据的不准确，将直接影响 ERP实施效果。因此需要实现 PDM和ERP集成，打通两大系统之间的壁垒，消除 信息孤岛，构建设计生产一体化的管理平台。那么 PDM 与ERP 集成较难的是什么? 无非就是三个问题：编码、BOM 和工艺信息。这三个根本问题如果解决，PDM与 ERP集成中较难的问题也就迎刃而解。 1、关于编码 首先来说说编码问题。2003 年笔者刚刚入行的时候，到一个企业实施 CAD 系统，这个企业正好启动实施ERP系统，实施ERP系统碰到的首要问题就是编码。 企业为此专门花了 20 万的咨询费，请一个咨询公司做了一套编码体系，然后内 部成立了一个 6 人的编码小组，专门负责编码的实施和推进工作。当时因为要将 所有的零部件代号都按照新的编码规则统一重新编码，因此笔者和编码小组的组 长有了许多交流的机会。 这个企业的物料编码十分复杂，总共有 24 位，划分成了 5 段，每段都有不 同的含义。但基本规则就是“大类+小类+流水”。编码刚刚在开发部门一实施， 技术人员就炸了窝，他们异口同声地反对新的编码，理由只有一条一一看不懂。 以前零部件的编码是隶属码，看到零部件的代号就知道这个零部件是哪个产 品上的，换成了新的编码以后，只知道这个零部件大概是盘类铸铁件，属于哪个 产品则无法分辨。不仅开发人员不知道，车间生产人员也不知道，所以经常给技 术人员打电话，询问手上的图样到底是哪个产品上的。 在吵架一般的讨论会上，编码小组的组长说了一句让我至今记忆犹新的话： 编码是给电脑看的，不是给人看的!后来他跟我说，实际 ERP 上线以后，ERP 会 根据编码告诉你这个零件是属于哪个产品上的，无需人工判断。 2009 年，德国的肖塔纳教授来华讲学，他的观点更直接：抛弃这种带分类 关系的含义码，直接用流水码!肖塔纳给出的直接证据就是，德国很多企业，用 了十几年 ERP 系统，后来用不下去了，原因就是随着业务的逐渐扩大，发现原有 的含义码无法支撑下去，简而言之就是“编码爆炸”! 以前在手工管理的时代，编码有两个作用：一个是定义物料的惟一性，另外 一个就是查询。但是到了信息化时代，查询手段丰富了，只要维护得当，用户可 以很容易地通过材料、外形尺寸和加工方式等属性找到自己想找的物料。现在 PLM 系统有类似 Google 的查询方式，任意输入一个信息，就可以将他有权限看 到的图样和技术资料等信息查询出来。 因此，实施了 PDM或者ERP 系统之后，编码的查询作用降低了，只剩下一个 标识惟一性的作用，用流水码就可以完全满足业务管理的需要。 不管企业如何编码，在 PDM 与 ERP 集成时，需要考虑如何统一 PDM 和 ERP 中的零部件编码。如果企业先上的ERP系统，那么编码有可能由ERP系统来分配， 需要在PDM 中建立与 ERP 系统相同的零部件编码体系，使 PDM和 ERP 中的零部件 编码保持一致。但如果企业先上了 PDM，由于 CAD/PDM是设计数据的源头，那么 设计数据的编码由 PDM系统自动分配是非常合理的。 三品PDM中的编码管理 2、关于BOM 解决了编码的问题，再来解决BOM的问题。BOM一直是一个争议不断的话题， 原因在于，每一个系统，每一种业务，都有专属的根据自己要求定义的BOM。ERP 系统中的 MBOM，表达的是要把这个产品生产出来需要哪些物料。 但是实际上这个 BOM仅仅是从生产的角度出发，满足了生产部门的要求，而 采购部门需要看到的是完成这个产品到底需要采购些什么原材料(主材)，这就形 成了一个采购 BOM；营销部门希望看到哪些零部件是可以单独销售的，这就形成