特种塑性成形--6曲轴镦锻.pptVIP

特种塑性成形 大型曲轴弯曲镦锻技术 曲轴的作用 发动机核心部件之一 形状复杂，受力大，工况恶劣 加工精度要求高 运转平衡要求严格 曲轴的受力及要求 主要承受周期变化的弯曲应力、扭转应力和惯性力、振动产生的附加应力等的作用 对刚度、疲劳强度、耐磨性等综合机械性能有较高要求 同时要求有良好的内部组织 最难生产的零件之一 曲轴常用生产方法 铸造法，材质多为球墨铸铁或铸钢，一般用于汽车发动机，典型生产厂：文登曲轴厂等 模锻法，材质多为45、42CrMo等，一般用于汽车、拖拉机发动机，一般不能多于4拐，典型厂：一汽、一拖 平锻扭拐法，材质同锻造法，一般用于汽车、拖拉机发动机，可生产多于4拐的曲轴，典型厂：二汽、一汽 弯锻组装法，曲拐和轴颈可采用相同或不同材料，分别锻造、加工，再通过过盈配合组合到一起。一般用于生产船舶发动机用曲轴，典型厂：鞍钢重机、一重 镦锻法，材质同锻造法，用于机车、船舶发动机，典型生产厂：天重、资阳车辆厂、武汉重型铸锻厂 平锻扭拐法原理与特点 方法原理： 先锻造成平面曲轴，再将各拐扭转到位 多于4拐的曲轴，难以直接锻造成形 工艺特点： 曲轴纤维连续，机械性能好 对大偏心距的曲轴尤为有利 需要专用扭拐机 难以加工大支撑颈的曲轴 曲拐的弯锻 大型曲轴的特点 大型曲轴属于大型锻件，发动机关键部件之一，广泛用于铁路机车和船舶发动机中 主要功能是将连杆传来的压力转变为扭矩，作为动力而输出做功 几何形状复杂，其拐数、各拐的位置和形状尺寸不尽相同 工作时转速高，受力情况复杂沉重 世界最大的民船曲轴 韩国制造 长25m 重约300吨 制造难点 钢材冶炼与开坯：用一支钢锭锻成，钢锭重量要达到400~500吨 锻造成形：锻件尺寸远大于锻造设备尺寸 精度要求：锻造余量要求小 组织性能控制：连续的流线、良好的组织 机加工：大尺寸、高精度，不允许报废 镦锻法的基本思想 分段加热，逐拐锻造——用局部成形的方法，累积完成成形 台肩式预加工棒料 整体锻件，保持纤维连续 曲轴RR镦锻法的由来 1930年由法国C.A.F.L公司的R.Rorder发明 在锻造水压机上采用专用工装进行 我国从1965年引进该技术 在国内获得广泛应用 曲轴RR镦锻法的原理 上冲头固定安装在模架上，下冲头置于底板上 由水压机对活动横梁向下施力，借助两侧的斜面将水压机向下的压力转换为用于镦粗的水平分力 曲轴RR镦锻时的模具运动特点 镦粗和弯曲位移运动也同时进行 左半部分水平镦粗速度V2与垂直速 度V1的关系： V2 / V1 = tanθ 水平镦粗速度v2决定于所选定的斜面角度θ，生产中一般取： θ=30o~40o RR法镦锻时的受力分析 取μ=0.15及θ=40°则： Q镦max≈0.44 (P总-P弯) 按极限情况考虑，P弯=0（实际不可能） 最大镦粗力不超过设备吨位的44% 要求较大的设备吨位 曲轴RR镦锻法的坯料要求 台肩式预加工棒料——将经自由锻得到的坯料加工成台阶轴坯 细颈部分将形成主轴颈和连杆颈，这二部分在镦锻过程中基本上不变形。粗颈部分则在镦锻过程中进行了局部镦粗而形成曲轴的曲柄臂 粗颈部分的长度和直径大小根据体积不变的原则视曲柄臂的体积和滑动模架的镦粗行程而定 RR镦锻法的特点----优点 金属纤维相对连续，提高了曲轴的机械性能 坯料为切槽棒料，局部加热后单拐成形，锻后需校直 已成形的拐置于定位模块内作为下一拐成形的定位基准 借助两侧斜面将水压机的压下力转换为镦粗的水平分力，而中间弯曲模用于弯曲变形 水平分力大小、水平运动速度与滑块速度比值固定，与锻件变形过程无关 RR镦锻法的特点----缺点 水平与垂直力同时产生，镦粗和弯曲同步进行，工艺参数不能调整；填充性较差，只能加大余量补偿 受倾角的限制大，摩擦损失较大，水压机吨位不能充分利用，生产成本高 结构庞大复杂，设计、操作要求高，维修费用较大 曲轴RR镦锻法的改进 上下半模采用液压压 合，简化操作 弯曲模下半模液压随 动，提升曲柄臂的成 形质量 但总体来说，镦锻效果不佳，影响使用 曲轴TR镦锻法的由来 由波兰工程师T.Rut于20世纪60年代初在RR法基础上研制而成 主要针对RR法斜面传力的缺点而改用肘杆机构 世界公认的当前生产 全纤维曲轴较为理想 的方法 曲轴TR镦锻法的原理 利用肘杆机构，将水压机的垂直分力分解为垂直方向的弯曲力和水平方向的镦锻力 通过肘杆与水平方向的夹角逐渐变小，推动模具向内滑动，此时所产生的水平镦粗力由小变大，垂直 压紧力和弯曲力保 持不变 TR法镦锻时的运动分析 一般取起始角λ1为40o，终 止角λ2为68o 垂直和水平方向的位移