冷喂料挤出联动线检修技术标准.docVIP

冷喂料挤出联动线检修技术标准 1. 适用范围 1.1本标准规定了四川轮胎橡胶（集团）股份有限公司（以下简称：公司）冷喂料挤出联动线的结构特点、工作原理、技术规范、检修程序、工艺方法、质量要求、检修周期及检修后的试车验收方法、安全注意事项等。 1.2.本标准适用于公司冷喂料挤出联动线及销钉机筒冷喂料挤出机的检修和维护工作。 2. 引用文件 《1》《轮胎生产设备维护检修规程》2012版。 3. 结构概述 3.1冷喂料挤出联动线主要由两复合挤出机组、两复合挤出辅助线、电气控制系统等组成； 3.1.1其中两复合挤出机组主要由上位挤出机、下位挤出机、供料机、液压式复合机头、温度控制系统、液压系统等组成； 3.1.2两复合挤出辅助线，也称胎面联动线，其主要组成为：接取输送装置（包含红外线测温、印字）、收缩辊道（含划线装置）、连续称及前后输送辊道、XJD-90×12D挤出机（含供胶输送带）、三辊压片机（单层胶片贴合装置）、上坡输送带、冷却装置（浸泡式，1#-4#冷却水槽）、下坡输送带、定长裁断装置、一次吹水及快速分离输送装置、二次吸干和吸水装置、终检称量装置、减速输送装置、胎面拾取装置； 3.1.3冷喂料挤出联动线电气控制系统主要由挤出机直流（变频）调速柜、生产线主控台、PLC及辅线变频驱动控制柜、操作箱及安全系统等组成。 4. 设备主要技术规范 4.1两复合挤出机型号： XJD-φ200/φ150 4.2螺杆直径： φ200/φ150 4.3螺杆长径比L/D： 16/16 4.4螺杆最高转速r/min： 34/45 4.5主电机驱动功率/KW： 350/185 4.6最大生产能力/(Kg.h-1)： 2100/1250 4.7挤出制品最大宽度： 650mm 4.8挤出制品最大厚度： 32mm 4.9挤出制品最高温度： ＜115℃ 4.10挤出制品气孔率： ＜3.0% 4.11挤出制品总宽度公差： ±2.0mm 4.12挤出制品厚度公差： ±0.3mm 4.13挤出制品重量波动： ＜2.0% 4.14辅线有效工作宽度： 600-1000mm 4.15辅线的线速度： 3~30m/min 4.16冷却方式： 浸泡+喷淋 4.17冷却长度： ＞115m 4.18冷却后制品温度： ＜冷却水温度+5℃ 4.19收缩滚道的收缩比： 6%~24% 4.20胎面切割速度： Max20刀/min 4.21部件裁断长度公差： ±3.0mm 4.22部件裁断最大长度范围： 3000~6000mm 5．常见故障原因及排除方法 见表1 表1 序号 现象 原因 处理方法 1 螺杆扫膛严重 螺杆弯曲超差 校正更换螺杆 2 螺杆外移 螺杆尾部键松动 修理或更换 3 螺杆尾部泄漏 密封不良 修理或更换密封件 4 螺杆尾部机身发热 螺杆尾部与机身配合间隙过小或润滑不良 加大间隙或改善润滑条件 5 喂料辊处漏胶 返胶螺纹磨平 修理喂料辊 6 喂料辊处漏水 O型圈老化或损坏，或旋转接头损坏 更换O型圈或旋转接头 7 喂料困难、打滑 机筒内表面防锈油未除干净 低俗喂料，清洗机筒、螺杆 8 机筒内响声异常 停止喂料后机筒缺料 低俗排净余胶后即可消除 9 主机速度低，电流大 机筒温度低，机筒内可能有异物 调整机筒温度，检查机筒 10 减速箱温度高 润滑效果差或油位低、油品牌号与说明书要求不符 检查润滑系统，加注或更换润滑油 11 温控系统升温速度慢 加热系统堵塞 检查清理循环系统 12 生产能力下降或挤出的半成品不合格 螺杆与机筒衬套间隙过大 修理或更换螺杆、衬套 13 挤出物不光滑 1、温度低，表面呈粗细不均或麻面状焦烧；2、牵引运输带速度慢于挤出速度；3、胶料预热不均或返回胶未参炼均匀；4、挤出速度过快使表面出现皱纹 1、提高机头温度，提高冷却速度；2、提高牵引速度；3、上工序延长热炼时间；4、调整螺杆转速 14 焦烧 1、胶料配合不当，焦烧时间太短；2、积胶或死角引起；3、流胶口太小；4、机头温度过高；5、螺杆冷却不足；6、喂料中断，形成空车滞料； 1、调整配方；2、改正口型锥角，定期清除积胶；3、加开流胶口；4、降低机头温度；5、加强螺杆冷却；6、防止供料脱节； 15 气泡和海绵 1、车速太快；2、原料中水分、挥发物太多；3、上工序热炼时夹入空气；4、机头温度过高； 1、降低车速；2、加强原材料检测；3、上工序改进热炼操作，采取收敛式螺纹；4、适当降低机头温度； 16 条痕、裂口 1、杂质引起