机械加工基础课程设计-壳体设计.doc

一、课程设计任务概述及指导思想 课程设计任务概述 数控加工课程设计是在学院机械制造工艺学和所有专业课之后进行的,是对所学各课程的一次深入的综合性的复习,也是理论联系实际的训练。课程设计的任务是根据所给定的零件图，确定合适的加工机床、刀具、切削用量，合理的进给路线，制定经济高效的工艺方案；绘制零件图二张（手工和CAD制图）、毛坯图一张（CAD制图）、编制工艺过程卡，数控加工工序卡，数控刀具卡，走刀路线图，撰写设计说明书。学生应达到： 1、掌握零件机械加工工艺规程设计的能力； 2、掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力； 3、学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图、夹具总装图，标注必要的技术条件等。 （二）设计指导思想 1、保证零件加工质量； 2、合适一般现场条件，能显著提高生产效率： 3、降低生产成本，适宜性强： 4、工艺合理，工艺资料齐全，说服力强。 二、零 件 图 分 析 （一）计算生产纲领，确定生产类型 该零件为壳体，根据指导老师的要求，设计此零件为小批量生产。 （二）零件作用 壳体是一种起支撑、连接其他零件和承受负荷的零件。通过底面孔和上端面的孔、螺纹孔，侧面的螺纹孔来与管道、其他壳体等零件连接在一起，并使这些零件之间保持正确的位置关系；通过壳体的孔进行液体或气体的传输。 （三）零件的工艺分析： 该壳体可以分成三组加工表面，且三者之间和其各内部之间存在有一定的位置关系，现分述如下: 底面，?7、?30孔和?48沉孔 这一组加工表面包括:底面，4个?7的孔，加工?30的孔和?48的沉孔 上端面，M6螺纹孔，?7孔和?12盲孔， 这一组加工表面包括:上端面，M6-7H的螺纹孔，6个?7孔，?12的盲孔 侧面宽28的凹槽，M6的螺纹孔，?8的孔，?24的沉孔，?30的端面，?12的孔，?20的沉孔 这一组加工表面包括:侧面宽28的开口槽，2XM6-H7的螺纹孔，?8的孔并加工?24的沉孔，?30的端面，?12的孔并加工?20的沉孔 在零件图上有有?10、?16两种平台，此平台没有技术要求，只需要铸造出来，供装配使用。 三、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状： 毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。 零件材料为ZL102—2号铝-硅系铸造铝合金，考虑到零件需加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既无交变载荷，又没有力学性能上面的要求，且属于小批量生产，故选用砂型铸件，以满足生产纲量要求。 零件形状复杂，因此毛坯形状需与零件的形状尽量接近，又因一些螺栓孔、螺纹孔很小，不可铸出。 查《实用机械加工工艺手册》表6-20，表6-30，单边余量Zb=2.5 孔直径为?28、?46，具体尺寸见毛坯图 四、工艺路线拟定 （1）定位基准的选择 工件在最初加工时，只能以毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件应选用上端面作为粗基准来加工底面。以上选择符合粗基准的选择原则中的（如果必须保证零件某些重要表面的加工余量分布均匀，就应该选择该表面做为粗基准，应该用毛坯的尺寸和位置可靠表面，而且平整具有足够大的面积做基准）在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，底面和?30+0.025 0作为定位基准，这个基准就是精基准。在选精基准时采用有基准重合，基准统一，自为基准、便于装夹。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。 （2）加工方法的确定 在市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，译稿工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。 同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况与我们学校的具体加工条件是我们按加工顺序来阐述的加工方案，参考《机械制造手册》表10-33、表10-34其加工方法选择如下： （1）、底面： 公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra12.5um，需要经过粗铣-半精铣 （2）、Φ30-0.025 0孔： 公差等级为IT7～8，表面粗糙度为Ra6.3um，毛坯铸件有孔，故采用扩-粗铰-精铰 （3）、 ?48沉孔： 公差等级为自由公差、表面粗糙度达到Ra6.3，故采用扩。 （4）、两处倒角 公差等级为自由公差、表面粗糙度达到Ra25，故采用铣