盖体制件冲压模具设计.docVIP

盖体制件的工艺分析 名称： 盖体 零件简图： 如下图1所示 材料： H62 料厚： 1mm 图1 材料H62的力学性能： 抗剪强度τ/MPa τ=412 抗拉强度/ MPa =412 H62为双相黄铜，强度较高，有一定的耐腐蚀性，不适宜冷变形加工，可进行热变形加工。 工件的内、外角没有尖锐的转角，圆角半径均大于板厚，容易加工 工件上没有窄长的悬臂和凹槽，拉深部分也属于浅拉深，较易完成 孔与孔之间、孔到边缘的距离均大于两倍的板厚，满足加工要求 孔的大小满足所能冲至的最小孔颈 此盖体制件为锥筒形件，形状简单，所有尺寸均为自有公差，对工件厚度变化也没有作要求。制件的圆角R=2t，满足拉深要求。由于未注明公差等级，所以按照未标公差等级处理，选择IT14级进行计算。 全套图纸，加 工艺方案的确定 制件材料为比较贵重的黄铜，要合理安排工艺，以减少废料提高材料的利用率，降低成本。 根据制件的工艺性分析，其基本工序有落料、冲孔、拉深、翻孔、切边五种。按其工序先后组合，可得如下几种方案： (1) 落料—拉深—再拉深—冲孔—翻边—切边 单工序冲压 (2) 落料—拉深—再拉深—切边—冲孔—翻边 单工序冲压 (3) 落料冲孔—拉深—再拉深—翻边—切边 复合冲压 (4) 落料拉深—再拉深—切边—冲孔—翻边 复合冲压 (5) 落料拉深—再拉深—冲孔—翻边—切边 复合冲压 方案(1)、(2)属于单工序冲压。由于此制件尺寸较小，这两种方案生产效率低，操作也不安全，故不宜采用。 方案(3)（4）（5）均属于复合冲压。 对于方案(3)，如果先冲孔，在后续的拉深过程中孔会变形，特别是凸缘部分的四个Φ5.2的孔发生变形后，不符合制件的工作要求。故不选择方案(3)。 对于方案(4)，冲孔安排在后面，解决了方案(3)中孔变形的问题，但是先切完边后，在后续的冲孔过程中，有效的压边表面积减小，使工件的定位受到影响，不利于后续的工序。 对于方案(5)，既解决了方案（1）（2）的生产率低的问题，又避免了（3）（4）中的问题。 综上所述，选择方案(5)最为合适。 第3章 工艺尺寸的计算 3.1 计算毛坯尺寸 冲裁是为拉深冲制毛坯，其形状与尺寸需要根据拉深件进行计算，拉深件为一个简单的旋转体圆锥筒，拉深过程中料厚不变，可按拉深前后面积不变的原则进行计算。按照面积不变原则求解 ， 整理，得 D0= 式中 A——拉深件的总面积； D0——拉深件的毛坯直径； Ai——拉深件各组成部分的面积。 为方便计算，将制件分为A、B、C、D、E、F六部分，分段计算，最后求和，得出毛坯的总面积。如下图2所示： 图2 特别说明的是，制件的凸缘是矩形的，但是在生产过程中，如果在下料时就下成矩形的落料件，不利于后续的拉深成形，故下料时的落料件为圆形，矩形是在最后经切边工序得到的。故为方便计算，在计算毛坯时，凸缘按圆周处理。 B段：r=2.5 d=40 =r () = 454.21 段 =29 d=35 h=20 =??l（+d）/2=2033.11 D段 d=29 h=13 =dh=1184.38 段 d=24 r=2.5 =r()=335.358 d=24 ==452.39 查表得凸缘的修边余量为δ=2.2 故凸缘的可看作圆环 外圆直径D=52+2.2 内圆环直径d=40 =)=3588.01 ==8047.454 又= 解得 =101mm 3.2 确定拉深系数及拉深次数 3.2.1 判断能否一次拉深 /d=74/30=2.466，t/D=1/101=0.99，查表得首次拉深允许的最大相对高度为/=0.22∽0.27。而制件的相对高度h/d=1.2，所以一次拉不成。 决定实际采用的毛坯直径 考虑到板料的厚度，为了防止后续拉伸出现拉破的现象，决定首次拉深按表面积计算多拉入5％的材料，在后续拉深再将多拉入的料返还到凸缘，就可以防止再拉深时因凸缘材料再流入凹模而出现拉破现象。则实际采用的毛坯直径为 =D=103.49≈103.5mm 3.2.2 计算首次拉深直径 要确定带凸缘件的首次拉深系数，需已知/，单但首次拉深直径尚未拉出，只好先假定一个/值，计算出后，再验算所取是否合适。 设/=1.54，由表查的=0.47则首次拉深直径为 ==0.47×103.5=48.64mm 3.2.3 验算所选的是否合适 由表查的首次拉深允许的最大相对高度为h/d，再计算首次拉深工序件的相对高度/。 为了计算首次拉深工序件的高度，需要首先