Chapter_7__金属的摩擦与接触疲劳.pptVIP

摩擦：两个相互接触物体或物体与介质间发生相对运动（或相对运动趋势）时出现的阻碍作用，称为摩擦。 磨屑形成实质：变形→断裂。 磨损曲线：磨损量－时间关系曲线 二、耐磨性表征 通常用磨损量来表示材料的耐磨性，磨损量越小，耐磨性越高 1、磨损量 (1) 线磨损 试样摩擦表面法线方向的尺寸减小。 (2) 体积磨损: 试样体积减小。 3、相对耐磨性 （一） 粘着磨损——咬合磨损 1 定义： 相接触的两种材料由于表面某些接触点局部正压力超过该处的屈服强度以致发生粘合并拽开而产生的一种表面损伤磨损。 2 产生机理： 滑动摩擦条件下，摩擦副双方接触时，局部突起的表面在压载荷下因应力较高引起塑性变形，使表面氧化膜、润滑膜破裂暴露出新鲜、洁净表面，接触面间原子间距极小，产生键合作用——冷焊（粘着）； 继续滑动中，粘着点受剪切应力被剪断——转移脱落；该过程反复进行——粘着磨损 3 磨损量的估算 粘着磨损量正比于法向载荷F，滑动距离L，反比于软材料压缩屈服强度或硬度 5 降低粘着磨损的措施： 磨损局部的变形 － 粘着 - 断裂过程 故：降低变形，减少粘着 (1) 选择合适的摩擦副材料 a、强、硬度高则不易粘着； b、互溶性小的材料不易粘着：晶格类型不同、晶格间距相差大、电化学性质相差大的材料组成摩擦件，粘着倾向小； 例：金属－非金属摩擦副；化合物；多相金属 (2) 避免或阻止摩擦副(原子)间直接接触 a、使用润滑剂，改善表面润滑条件； b、增强氧化膜的稳定性，提高氧化膜与基体的结合力； c 、表面化学热处理 (3) 降低表面粗糙度； 但并非越光滑越好——考虑润滑剂储存 (4) 减小摩擦滑动速度，降低接触压应力 5、降低磨粒磨损的措施 （1）影响因素 材料硬度高，磨损量小，耐磨性高； 但过高反而不利——韧度低 还与材料的韧性有关。 （2）降低磨粒磨损的措施 P167－169 一、概念 1、定义 接触材料作滚动或滚动加滑动摩擦时，工件表面在交变接触压应力长期作用后所引起的一种局部区域发生小片(块)状剥落的表面疲劳损伤现象，称接触疲劳(疲劳磨损、麻点磨损) 接触形式: 线接触和点接触。 2、接触疲劳宏观特征 小痘状、贝壳状或其它不规则状凹坑。 3、接触疲劳破坏的分类 麻点剥落（点蚀）、 浅层剥落、 深层剥落（表面压碎）。 接触疲劳包括裂纹形成和扩展两个阶段，并且裂纹形成占据的时间长，而裂纹扩展所占据的时间很短。 4、接触疲劳损伤过程 金属局部反复塑性变形→裂纹的形成→裂纹的扩展→金属表面的剥落，麻点。 可见：接触疲劳＝疲劳＋磨损 接触应力：两物体相互接触时，在表面上产生的局部压入应力。 二、接触疲劳破坏机理 金属局部反复塑性变形→裂纹的形成→裂纹的扩展→金属表面的剥落。 从综合切应力的分布和大小，材料的强度相互比较，决定了裂纹产生的部位和接触疲劳类型。 1、麻点剥落 ——裂纹起源于表面的接触疲劳损伤 （1）滑动加滚动条件下： 切向摩擦力较大，使最大综合切应力转移至表面 （2）表面存在质量缺陷： 软点、硬点、夹杂物等——抗剪强度不足。 深度：0.1－0.2mm的小块剥落。 形态：麻点是些针状或痘状的凹坑。 提高抗力措施： (1) 提高机件表面的塑性变形抗力； (2) 提高零件表面光洁度，使F降低，表面折叠几率降低； (3) 提高润滑油的粘度，降低油楔作用。 2、浅层剥落 ——裂纹起源于次表层的接触疲劳损伤 深度：0.2－0.4mm。 浅层剥落在次表层（最大切应力处）： 0.786b处； 0.5b处； 实际多在0.5－0.7b处）。 过程： 在0.5－0.7b处，首先滑移变形→一定循环N→产生疲劳裂纹→沿应力，夹杂物走向发展→形成二次裂纹→扩展到表面→另一端形成悬臂梁→压断，浅层剥落。 提高抗力措施： 提高材料的塑性变形抗力，进行整体或表面强化，使0.5－0.786b处的切变强度↑。 提高材料纯净程度，↓夹杂物数量。 3、硬化层剥落（深层剥落） 裂纹起源于表面硬化层下过渡区。 原因：过渡区强度不足。 提高抗力的措施： 提高机件心部强度； 增大硬化层深度； 控制渗层金相组织，碳化物级别，马氏体级别，残余奥氏体级别等。 三、影响接触疲劳抗力的因素P179-181 (一) 内部因素