产品培训-生产任务管理.ppt

* 生产报告—支持移交 支持移交 支持合格产品移交，不支持紧急放行产品移交； 支持移交到接收工厂、接收生产部门或备料计划； 若工厂参数“启用自动接收”=是，交接单保存时对已经制定接收备料计划的表体行自动执行接收操作； 支持通过交接单-接收和备料计划-接收两种途径完成人工接收； 交接单接收时推式生成已签字的产成品入库单和材料出库单，交接单取消接收时取消签字并删除产成品入库单和材料出库单。 交接单接收生成的产成品入库单和材料出库单不可手工取消签字。 支持跨组织交接，即当交接单主组织与交接单接收工厂不同时，交接单接收时生成签字状态的跨组织产成品入库单以及签字状态的本组织材料出库单。 生产报告-跨组织交接 生产报告-支持交互式倒冲 支持通过“计算耗用”，根据备料计划和当前完工数量计算材料消耗数量（消耗数量=完工数量*备料计划行单位用量）； 消耗数据可以手工维护； 通过“耗用”推签字态材料出库单，并回写备料计划； “耗用”针对整单消耗数据进行处理； 生产报告 支持返工 产品经检验确定需返工时，选择处理方式为“返工”，只能进行返工处理； 返工数量大于零、小于等于质量等级子表处理方式为返工的数量； 前台推式生成返工生产订单，返工生产订单的原始生产订单号记录原生产订单号，同时回写生产报告返工数量和原生产订单执行数量； 生产报告-返工处理 源头和来源双重追踪； 生产报告—支持报废入库 产品在线报废或经检验确定为废品时，选择处理方式为“报废入库”，只能进行报废入库； 报废入库只能入到本工厂的废品仓库，不支持废品的跨组织入库； 推式生成报废入库单，同时回写生产报告入库数量和生产订单执行数量； 报废入库时可选择同时追加生产订单； 报废入库产品不影响现存量，在签字时不传存货核算，只记录库存的废品备查簿。 生产报告-报废处理 生产报告统计查询 按生产订单号统计/按产品统计/按生产部门统计/按工作中心统计 完工产值=完工主数量*计划价 入库产值=入库主数量*计划价 根据生产报告统计实际完工情况，包括完工数量、完工产值、入库数量、入库产值，提供多种汇总统计方式（1、支持按照生产订单统计；2、按照生产部门统计；3、按照工作中心统计；4、按照产品统计）； 完工产值=完工主数量*计划价（计划价取物料档案财务页签下计划价）； 入库产值=入库主数量*计划价（计划价取物料档案财务页签下计划价）； 作业量维护 维护生产订单实际作业量，作为生产成本核算的依据； 作业档案分配：可以将作业分配到工厂（认为工厂下工作中心均可用），也可分配到工作中心； BOM维护：参照主组织下分配的所有作业，维护其标准作业量； 工艺路线维护：参照主组织下分配的所有作业，维护其标准作业量；不同工序分别维护；在同一工序下，作业唯一； 作业量维护 生产报告-作业量：根据是否启用工艺路线参数，若否，从BOM中带入所有作业及其标准作业量；若为是，从工艺路线中带入所有作业和标准作业量，因不同工序下工作中心和作业可能相同，需按工作中心和作业进行分组，对标准作业量汇总；然后维护其实际作业量； 作业量维护：手工增行进行维护时（不根据BOM或工艺路线），参照工作中心下分配的作业以及工作中心对应工厂下分配的作业，标准作业量为0； 生产订单 备料计划 生产报告 自动生成 生产批次号 投放 接收 保存 自动进行 批次关联 发料 倒冲 质检报告 产成品入库单 写库存批次号档案 批次关联 正、反向批次追溯 建立产品生产批和材料库存批之间对应关系 建立产品生产批和库存批之间对应关系 关键节点和特性-批次管理流程 批次管理-生产批次号自动产生规则 生产批次号自动产生规则；生产订单批次号、生产报告批次号 批次管理-生产批次号产生时机 物料档案中定义物料的批次号产生时机：生产订单投放、主料投料、生产完工； 生产订单投放时，若生产批次号为空，且物料的批次号产生时机为生产订单投放，则系统自动生成生产批次号，写入生产订单和对应备料计划； 交接单在接收时，匹配生产BOM子项，如果子项.是否主料为是，物料.生产信息.批次号产生时机=“主料投料”，则获取交接单上的生产批次号，覆盖回写接收生产订单的表头生产批次号，以及对应备料计划的表头生产批次号； 完工报产时，若批次号产生时机为生产订单，则带入生产批次号，不可修改；否则可手工维护产出行生产批次号；保存时若产出行生产批次号为空，且物料的批次号产生时机为完工报产，则系统自动生成生产批次号； 批次管理—自动批次关联 支持自动批次关联 工厂参数“启用自动批次关联”=是，自动建立材料库存批次号和产品生产批次号的关联关系； 备料计划出库回写实发数量成功后，包括材料出库修改、删除的回写，若工厂参数“启用自动批次关联”选择为是，且备料计划表头产品的批次号产生时机为“生产订单投放”，且来源于生产订单