TS程序文件（配流程图）--产品防护控制程序.doc

XX公司 章节号： TS16949程 序 文 件 版本/修订次数：A/00 产品防护控制程序 第 1 页 共 7 页 目的 为确保产品在搬运、贮存、包装、防护和交付中符合规定要求，防止损坏。 范围 本程序适用于原材料、外协件、在制品、成品在搬运、贮存、包装、防护和交付过程中的控制。 职责 3．1生产供应科负责材料、成品搬运、贮存、防护和库存管理。 3．2生产车间负责车间内部半成品和材料的标识、贮存、防护和管理。 3．3设计技术科负责制订包装作业指导书。 3．4销售科负责运输过程中发生的混批、短缺、损坏等事故的追溯，统计分析。 定义 产品防护包括标识、搬运、包装、贮存、保护。 输入 项目小组 　 产品实现策划结果 综合科　 　 法律、法规要求，人员防护要求 XX公司 章节号： TS16949程 序 文 件 版本/修订次数：A/00 产品防护控制程序 第 2 页 共 7 页 6.0 流程 XX公司 章节号： TS16949程 序 文 件 版本/修订次数：A/00 产品防护控制程序 第 3 页 共 7 页 7.0 说明 7.1搬运 7.1.1装卸设备、工具维护 使用部门每天对装卸设备和工具进行清洁、加油和日常维护。 生产供应科配合设备科做好年审修理计划。 设备科在接到使用部门报修单后及时修复。若需要外协修理，及时与定点修理单位联系修理，以保证设备完好。 7.1.2搬运方法 7.1.2.1材料/零件入库 供应商货物到厂后，向生产供应科调度员提供货物订单、送货清单。生产供应科调度员根据订单、送货清单开出《原材料及外协件送检委托单》至检查科，生产供应科内部运输人员将材料、零件从车上卸下置于托盘上，用叉车或推车运到待检区。 检验后，库房将合格品用铲车或推车运至指定地点或货架上，确保零件搬运质量不受损坏。 质检科对不合格品做标识后由生产供应科运到不合格品区，并通知供应商在规定时间(6-8天)内处置。 7.1.2.2材料/零件出库 仓库按先进先出（FIFO）的原则将零件、材料从仓库货架(货位)上取下置于推车或托盘上。高层货架上货物用铲车卸下后送至指定地点。 7.1.2.3成品（半成品）入库 按《仓库管理制度》操作 7.1.2.4成品出库发运 销售科提前1-2天将装箱单或发货通知书递交给成品仓库。具体操作按《仓库管理制度》执行。成品内部出库参照《仓库管理制度》执行。 7.2贮存 7.2.1通用原则 库房应保持清洁、整齐。库房、货架、货位应有编号。 标识应清晰、明显。 生产供应科入库时应严格按产品类别、入库批号、入库时间进行标识。 库房内应留有足够合理通道，以便先进先出.防止混批、超期。 库房应干燥.通风良好.着地放置的物品应有托盘，以免受潮。 7.2.2材料/零件贮存保管 XX公司 章节号： TS16949程 序 文 件 版本/修订次数：A/00 产品防护控制程序 第 4 页 共 7 页 生产供应科货物接受员根据质检科的检验报告以下程序操作： ●合格品转入入库程序； ●不合格品反馈至生产供应科调度员，由调度员通知供货商，并在规定日期内处理。 物料管理员按收货单核对数量，并将相关信息输入MIS系统或其他账户系统。 物料管理员对库存零件按贮存条件、期限、质量进行监控，并及时向质检科反馈。 质检科根据反馈信息对其进行检查和验证，然后做出评价结论。 生产供应科根据结论进行标识，合格品继续使用，不合格品隔离或出库移至不合格品区，报废品由质检科处理。 生产供应科每年年底与财务科共同对库存零件进行一次检查和盘点，并做出盘查报告。 7.2.3成品贮存与保管 成品管理员按区挂牌标识，做好入库记录，货物应便于“先进先出”。 成品管理员应对库存成品期限、质量进行监控。发现问题及时向质检科反馈，质检科对其进行检查、分析、做出评价结论，并进行标识。 生产供应科根据评价结论进行处置：返修品送装配线返修；报废品移至不合格品区，并由质检科处理。 生产供应科与财务部每年年底进行一次检查盘点，并做出盘查报告。 7.2.4品（半成品）储存方式及其他要求参照《仓库管理制度》执行。 7.3防护 7.3.1采取相应防护措施，保证产品流转过程质量。 7.3.2供应商有关搬运、包装、贮存、运输、防护的相关措施由质检科通过供方评审证明。 7.3.3生产供应科装卸货物时按《仓库管理制度》操作，轻搬轻放，防止包装、标识损坏。 7.3.4货物应按包装箱标识规定的堆高堆放，不可超高堆放。 7.3.5周转箱内的货物不可超过周转箱深度，尽可能控制在4/5范围内，以防周转箱堆叠时零件损坏。 7.3.6对运输过程中的防护用品(如雨布、绳子、护拦等)要经常检查，发现损坏，须修补或更换后才可使用，