TPM 全员生产维护管理PPT.ppt

;TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是 提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的 想法变成成功实踏的有机过程。;预防保养 Preventive Maintenance;●预防保养(Preventive Maintenance-P.M.)就是设备的预防 医学，即实施定期的健康诊断(点检)及早期治疗(早期保养) ，但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费 等费用小的前提下，始采用预防保养。 ●事后保养(Breakdown Maintenance-B.M.)适应于故障后再行 修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。 ●纠正保养(Corrective Maintenance-C.M.)即设备本质 的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说， 延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品 等改良保养保养。 ●保养预防(Maintenance Preventive-M.P.)用于新设备 设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但 将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然 符合经济原则。;预防医学 Preventive Medicine;TPM的定义;1971年： 以达到设备的最高效率为目标 建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面 生产保养制度 规划设备的人（计划部门）、使用者（制造部门）和保养的人（保养部门）等，所有关系者共同参与 从高阶主管到第一线全员参加 以自主的小集团活动来推动PM 1989年： 以建立出追求生产系统效率极限的企业体质为目标 在现场现物所的生产系统中，以全体生命周期为对象，追求零故 障、零不良、零灾害，防止所有损失于未然 由生产部门开始，而后跨越开发、营业、管理等所有部门 从高阶主管到第一线全员参加 以重复小集团活动来达成零损失;TPM的目标;●总体效率(盈利能力) ●设备一生的保养系统:MP(预防保养)MI(改善保养) ●全员参与;●预防老化 ●测量老化 ●复原老化;TPM目标达成时的效果;TPM中操作者的任务;●设备问题直接影响到操作者的工作 ●每个人包括操作者，维修人员、工程师等等都应该 尽自己所能去防止设备问题和浪费的发生;●停机时间 1.设备故障 2.整备和调整 ●速度浪费 3.空转和短时间停机 4.减速 ●缺陷 5.制程缺陷 6.产出减少;●有效浪费 Availability losses 1.停机/次品 breakdowns/failures 2.安装/切换 setups/changeovers ●表现浪费 Performance losses 1.小的停滞 minor stoppages 2.减慢速度 reduced speed ●质量浪费 Quality losses 1.次品和返工 defects and rework 2.启动和产量浪费 startup and yield loss;修改设备或作设计改善之前先要纠正快速恶化;●故障排除往往没有解决真因 ●反复地问“为什么”可以找到真因， 采取预防措施;●两种类型的浪费 ＊功能丧失 ＊功能减少 ●在功能减少时，机器虽然在进行，但是会产生 生产延误和出现次品;2故障发生的时间 初始故障时期 随机故障时期 磨损相关的故障时期;设备维护的基本条件;●可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备 状况 ＊每天的常规点检 daily checks ＊复原恶化的状况 restoring deterioration ＊追查根本原因 pursuing root causes;●习惯基本的作业─清扫、润滑、锁紧螺栓 ●坚持相关标准 ●复原老化 ●提高操作和维修机器的技巧;整体点检 ●要求所有生产、工程，以及保养人员都要明白 设备的工作原理和我们应当点检和保养什么;●异常点定位 ●修理和复原 ●设定点检的标准 ●知道正确的操作程序 ●追查问题的根本原因并阻止其发生;●丧失标准功能 ●较长时间的设置调整 ●经常闲置 ●短暂停机 ●较慢的加工速度 ●可操作时间较少;●通过消除六大浪费来提高设备效率(团队完成) ●建立保养小团队(遵循七步法) ●质量保证 ●保养部门制定保养计划 ●通过教育训练提高技能水平;●保养良好规范的基本条件 ●遵循适用的操作程序 ●复原环旧设备 ●明确和改进设计问题 ●提高操作和保养技能;谁的职责？;TPM与TQM的比较;TPM 推进的基本想法;TPM展开的八大重点;TPM中TOTAL的定义;TPM在各部门的重点课题;TPM推进组织形态;从生产部门TPM到全公司TPM;●TPM的准备阶段(步骤1～步骤6) ●TPM的实施阶段(步骤7～步骤12);●步骤1: