产品先期策划和控制计划PPT.ppt

为什么要对测量系统进行分析? 测量数据的质量： 数据的质量取决于多次测量的统计特征：偏倚及变差。 高质量数据——对某一特定特性值进行多次测量的数值均 与该特性的参考值“接近”。 低质量数据——测量数据均与该特性的参考值相差“很远”。 理想的测量系统——零偏倚、零变差。 理想的测量系统不存在，为什么? 由于测量系统变差源：标准、人员（评价人、）仪器 （量具）、工作件（零件）、程序（方法）、环境的作用结果，使得观测到的过程变差值与实际的过程变差值不相等。 偏倚：观测到的测量值的平均值与参考值之间的差值。 稳定性：别名：漂移。 是测量系统在某个持续时间内，测量同一基准或零件 的单一特性时获得的测量总变差。换句话说。随时间变 化的偏倚值 偏倚3 偏倚2 偏倚1 时间 参考值 线性： （位置变差） ：就是量具在预期工作的（测量）范围内偏倚值的差值被称为线性。 在量具正常工作量程内的偏倚变化量。 偏倚2 偏倚1 值N 值1 重复性（宽度变差）：E、V 一个评价人、同一种仪器、同一零件的某一特性，在固定的和已定义的测量条件下，连续（短期内）多次测量中的变差。 我们可以把重复性看作设备变差:它是设备本身固有的变差或性能——仪器的变差，是从规定的测量条件下连续试验得到的普通原因变差。 重复性 过程FMEA是一份动态文件，它应该： ——在可行性分析阶段或之前启动 ——在为生产的工装准备之前启动 ——要考虑从单个零部件到总成的所有制造作业，并 ——包括工厂内所有能影响制造和组装作业的过 程，如“运输、接收、材料运输、储存、传输或标 注等。 过程FMEA应该从整个过程流程图开始。流程图应该确定每个过程/功能的要求，确定与每个作业有关的产品/过程特性。通过过程FMEA开发将得以持续。要求就是每个作业/步骤的输出，它们和每个产品的要求是相关的。这些要求对每个作业/步骤应该达成的内容进行了描述。同时为小组确定潜在失效模式提供了基础。 PFMEA不是一个单独存在的文件。图显示一些通用的链接。 PFMEA信息相互关系流程图 PFMEA主要目标是推动过程改进，并强调防错法。 试生产和生产控制计划需考虑来自PFMEA失效模式。 PFMEA与过程流程图和控制计划相结合并保持一致。 以往的重大“教训”（如高的索赔、召回事件、不 符合产品、PPM、CPK、顾客抱怨等），作为失效模式的输入，以确定严重度、频度和探测度等级。 为了促进潜在失效模式及其影响后果分析的文件化，已 经开发了标准的过程FMEA表式（见下一页）。 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 潜在失效起因/机理 频度O 现行控制 探测度 D R P N 建议措施 责任及目标完成日期 措施结果 预防 探测 采取的措施 S O D RPN 子系统 功能要求 功能、特 性或要求 是什么？ 会是什么问题？ -无功能 -部分功能/功能 过强/功能降级 -功能间歇 -非预期功能 后果是 什么？ 有多 糟糕 ？ 原因是 什么？ 发生的频 率如何？ 怎样能得到 预防和探测？ 该方法在 探测时 有多好？ 能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改 FMEA过程顺序 过程FMEA表格表头（区域A—H） 下面是对填入表格的信息的描述。 过程FMEA表头应该清楚地表明过程FMEA的重点和与文件开发及控制过程相关的信息，这些应该包含FMEA编号，范围标识，设计责任，完成日期等。表头还应包含以下要素： FMEA编号（A）：填入一串文数字式字符用于标识过程FMEA文件。这个用于文件控制。 项目（B）：填入将要被分析的系统，子系统或零部件的过程名称、编号。 过程责任（C）：填入整车厂（OEM）、组织、部门和负责设计过程的小组。如果适用，还要包括供方的名称。 车型年度/项目（D）：填入将使用和/或将被分析的过程影响的预期车型年度/项目（如已知的话）。 关键日期（E）：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应该超过计划开始生产的日期。如果是供应组织，这个日期不得超过客户要求的生产零件批准过程提交日期。 FMEA日期（编制）（F） ：填入编制过程FMEA的完成日期及最后修订的日期。 核心小组（G）：列出负责开发过程FMEA的小组成员名称。联系方式（姓名、组织、电话和邮件地址）可能会包含在另一个参考补充的文件里。 编制者（H） ：填入负责准备FMEA 的负责工程师/小组组长的姓名和联系信息，包括其所在公司的名称。 过程FMEA表格主体（区域a—n） 过程步骤（a1）：填入对被分析的过程步骤和作业的标识。例如：填入编号和标识符（如名称）。所用的过程编号方案、顺序