第五章 钢的热处理 工程材料 教学课件.ppt

第五章钢的热处理 感应加热深度δ(mm) 与电源频率(f)有关: 对碳钢: δ＝(500-600)/√f 对于合金钢: CH4 [C] +2H2 2CO [C]+CO2 CO+H2 [C] +H2O BaCO3 BaO+CO2 CO2+C 2CO 2CO [C] +CO2 3、工频淬火，频率在50Hz，用于大直径钢材的穿透加热及淬硬层深的大工件的表面淬火，如轧辊和火车车轮，可以获得10-15mm以上的硬化层。 生产上根据零件的尺寸和硬化层深度的要求选择感应加热的电流频率。根据电流频率，分三类： 1、高频淬火，频率在20万－30万Hz，用于中小零件，如小模数齿轮，中小型轴类件，可得到0.5-2.5mm的硬化层 2、中频淬火，频率在2500－8000Hz，用于淬硬层较深的零件，模数较大的齿轮和直径较大的轴类件，，可以获得3-6mm的硬化层。 ?5. 生产率高，淬硬层易控制，易实现机械化和自动化，适用于大批量生产。 （一）感应加热表面淬火的特点 1.? 加热速度极快，奥氏体转变温度范围扩大 ，转变所需时间短。 2.?? 加热时间短，奥氏体不易长大，淬火后表面得到极细的隐晶马氏体，硬度比普通淬火高HRC2-3度。 3.?? 疲劳强度高。由于马氏体转变，表面产生残余压应力，提高了疲劳强度。 4.? 加热速度快，无保温时间，钢件表面不易氧化、脱碳；心部未加热，变形小。 缺点：设备昂贵，不适用于单件生产。 使用钢材：中碳钢（40、45、50号钢）和中碳合金钢（40Cr、40MnB）。提高含碳量增加淬硬层硬度，降低心部塑性、韧性，并增加淬火开裂倾向。降低含碳量，降低表面淬硬层硬度和耐磨性。表面淬火前常进行预先热处理，如正火、调质，目的是提高心部的综合机械性能。 一般工艺路线：下料→锻造→ 正火或退火→ 机械（粗）加工→调质处理→机械（精）加工→感应加热表面淬火→低温回火→ 磨削加工。 感应加热表面淬火技术条件（略） 二、火焰加热表面淬火 用乙炔-氧或煤气-氧混合气体燃烧得到的高温火焰喷射到工件的表面，当工件的表面的温度达到淬火温度，喷水快冷，获得表面层硬度和淬硬层深度的一种表面淬火方法。如图： 特点：方法简单、无需特殊设备，适用于单件小批生产，如大型零件、大模数齿轮的局部淬火。其缺点质量难以控制。 激光表面淬火——导轨表面强化 轧辊表面激光熔凝淬火工艺研究 化学热处理：将金属工件放入含有某种活性原子的化学介质中，通过加热和保温，使介质中的活性原子被吸收、扩散渗入工件一定深度的表层，改变表层的化学成份和组织，并获得与心部不同的性能的热处理工艺。与普通热处理不同，不仅有组织变化，同时也有表层成分的变化。 第六节 钢的化学热处理 种类：渗碳，渗氮、渗硼、渗金属等 某种元素渗入工件表面的条件： 1.钢具有吸收渗入活性原子的能力。该原子能溶入铁晶格中形成固溶体，在铁中有一定的溶解度，或与铁有较强亲和力形成化合物。 1.将工件加热到一定温度，使之有利于溶入活性原子或与之形成化合物。 2. 利用化合物分解或离子转化得到渗入元素活性原子。 3.活性原子吸附，溶入钢件表层，并在保温过程中由表层向内 扩散，形成一定层深的扩散层。 2.渗入元素的原子必须是具有化学活性的活性原子，处于高能状态，能克服钢件表面铁原子的结合力，渗入钢件表层。 下面重点介绍渗碳和氮化。 化学热处理的基本过程： 主要使用的钢材：心部要求不高，尺寸较小的渗碳件常用低碳钢15、20号钢或低碳合金钢15Cr、20Cr。要求较高，尺寸较大的零件则用20CrMnTi、 20MnVB等制造。 低碳钢能满足心部韧性，但表面硬度低，不耐磨；高碳钢，热处理后表面硬度高，耐磨，但心部韧性太差，低碳钢渗碳淬火后能很好的满足要求。 一、钢的渗碳 （一）渗碳的目的及用钢 目的：向钢的表层渗入碳原子，表层具有高的含碳量，经热处理后表层具有高硬度和耐磨性，而心部仍保持一定强度及较高的韧性和塑性。 井式气体渗碳炉 连续渗碳生产线 （二）渗碳方法： 渗碳剂：渗碳用的介质。 根据渗碳剂的不同，渗碳方法分为：气体渗碳、液体渗碳、固体渗碳。 1、气体渗碳 将工件置于密封的加热炉中，通入气体渗碳剂，在900－950℃加热、保温、使钢件表面层进行渗碳。 常用的渗碳剂有煤油、甲醇等液体，在高温下反应生成活性碳原子。 二、等温退火：将某些合金钢件加热到AC3以上30℃－50℃保温奥氏体后以较快速度冷却到C曲线鼻尖处，进行等温转变，然后空冷到室温，得到适合切削加工的索氏体，缩短退火时间。如高速钢的退火。 应用：过共析碳钢及合金工具钢，使其组织由层