基于plc与变频器的灌装传送带控制系统设计毕业论文.docVIP

目 录 1 前言 3 2 总体方案设计 4 2.1 啤酒罐装传送带调速系统设计要求 4 2.2 方案比较 4 2.3 方案选择与方案论证 6 3 罐装传送带调速系统分析 7 3.1 罐装传送带调速系统工艺流程 7 3.2输入信息分析 8 3.3 输出信息分析 8 4 罐装传送带调速控制系统硬件设计 10 4.1 罐装传送带系统总图设计 10 4.2 电器元件的选型 11 5 罐装传送带调速控制系统软件设计 12 5.1 编程平台介绍 12 5.2 罐装传送带控制程序设计 12 5.3 罐装传送带程序的仿真调试 16 6罐装传送带调速监控系统软件设计 18 6.1 易控组态软件介绍 18 6.2上位机监控画面的组态设计 19 6.3实时数据库的变量设置 20 6.4 画面程序的设定 20 6.5 PLC与易控的连接 24 7系统综合调试 27 8 总结 29 9 参考文献 30 1 前言 随着微处理器的发展，出现了能够以软件手段来实现各种控制功能的革命性控制装置—可编程逻辑控制器（PLC）。它具备了通用性和灵活性好等优点以及操作方便、简单易懂、价格低廉等，因此能够完全适应于工业环境的通用控制装置。当今的PLC较之早期的控制设备，增加了算术运算、数据转换、过程控制、数据通信等功能，能够很方便的完成大型而复杂的任务。 变频器是应用变频技术与微电子技术，通过改变电机工作电源频率方式来控制交流电动机的电力控制设备。利用变频器拖动电动机，起动电流小，可以实现软起动和无级调速，方便的进行加减速控制，是电动机获得高性能，大幅度地节约电能，因而变频器在工业生产和生活中得到了越来越广泛的应用。 图2.2 方案一方框图 利用单片机作为整个系统的控制核心。光电传感器配合单片机的外部中断功能，检测出当前时刻传送带的转速。单片机内部对检测出的速度进行数据处理以及比较，根据偏差的的正负利用电机驱动芯片控制电动机的转速增减，最终达到一个动态稳定的过程。 方案二： 基本原理： 图2.3 方案二方框图 利用PLC的开关量输入输出模块控制变频器的多功能输入端，以控制电机的正转和转速等，实现有级调速。变频器的多段速调速可以通过RH、RM、RL三个输入端子的不同组合来设定7个不同的速度。第1、2、3速在出厂时分别设定为50HZ、30HZ、10HZ，第4～7速未设定，需通过手动进行相关的设定。如果将设定参数P63设定为8：REX（多段15速选择），就可以通过RH、RM、RL、REX四个端子的不同组合来设定15速选择，但此时变频只能单向运转，不能反转运行。多段调速之渐次调解法，即用光电传感器检测瓶流速度并送入PLC与已知的罐装速度做差得到差值电压V，然后对V进行处理，将V与给定值进行比较，若小于一定范围，则速度降级，若大于一定范围，则速度升级，若在一定范围内，则速度级数不变。另外，如果转速超越允许范围而过快，则PLC的Y3端口输出L1灯报警信号;反之如果转速低于允许范围而过慢，则由PLC的Y4端口输出L2灯报警信号，整个转速控制过程由PLC输出以控制变频器的频率控制端，以使变频器改变输出频率驱动电动机，从而实现对电动机的调速即控制瓶流速度与罐装速度一致，达到设计目的。 2.3 方案选择与方案论证 方案一利用单片机控制具备体积小，开发周期短，成本低的特点，它的缺点也很明显，就是抗干扰能力差。在生产线上的设备，最基本也是最高的要求就是设备能够在工业现场长时间无差错的运行下去。 方案二中，充分体现出PLC抗干扰能力强的特点。系统的控制信号为数字信号，所以频率设定值比较准确，不会受温漂的影响。且调速实现比较简单，易于实现，对于精度要求不高的场合非常适用。 因此，综合考虑各方面因素及要求，选择方案二作为本次设计的设计方案。 3 罐装传送带调速系统分析 3.1 罐装传送带调速系统工艺流程 图3.1 系统工艺流程图 罐装传送带控制系统的系统设计思路是利用PLC和变频器控制电动机转动带动皮带传动，然后将要灌装的瓶传送给灌装机，达到瓶流速度和灌装速度的协调，从而提高工作效率。本次设计的工艺流程图如图3.1所示，系统启动后按下电机正转开关，电机开始转动，带动皮带传动，待灌装的瓶子在皮带的传动作用下经过光电传感器，传感器对瓶子进行计数送往PLC进行数据处理，处理后得到的瓶流速度和PLC存储器里面设定的值进行比较，判断是否需要进行调速，如果不需要调速电机按照原来的速度运转，如果需要进行调速，则PLC输出控制