制造Ⅳ部实习总结.docxVIP

制造Ⅳ部实习总结一、实习目的1、了解公 2、锻炼自己的动手能力二、实习时间2017年7月19日-2017年8月2日三、实习地点制造Ⅳ部车间四、实习内容及岗位五、主要工序的工作及思考制造Ⅳ部是我们公司的动力电池的组装生产线，。制造Ⅳ部电池模组的生产装配工序要严格按照每一个工步的作业指导书上的内容来完成，动力电池是非常敏感的甚至是非常娇贵的，如果在生产装配的某一个环节出了差错，很有可能会造成严重的后果，所以要保证我们公司出产的每一块电池都是合格的，且符合质量标准的。OCV测试在进行检测之前要进行电芯外观检测，防止划痕严重，有破损、极耳有损伤，铝塑膜包装不合格的电芯参与组装，记录电芯的标识牌，检测开路电压，与交流内阻。开路电压即为电池正负极的电势差，其大小主要是由正负极材料及电芯的结构决定的。通过测量电池的交流内阻，可得到更加全面的电池性能信息，为电池容量和其他性能的判定提供了更为可靠的依据。VOC检测通过检测设备来检测电芯的漏液情况，其优点是操作工序简单，一个人基本上可以实现多台设备操作，但目前我们公司检测设备的检测时间过长，且精准度不高、设备量较少，若每一个电芯均进行VOC检测，只能达到产能目标20车的百分之60，所以整个检测工序已经成为了制约产能的一个不可忽略因素。检测后，要把标有编码的电芯按顺序叠放在相对应的位置，为了保证每一个Block的一致性，每一个编号必须准确，之后会经过条形码打印、分选配组、冲孔裁切、极耳折弯、电阻坏品测试、粘贴顶胶、组装电芯、粘贴泡棉、Block检验等工序。在这些基本的工序中电芯会经常被翻转挤压，所以在整个电芯检测分选配组的过程中，陶瓷涂层隔膜会有一定的被刺破的风险存在，所以尽量减少人为操作风险的存在。模组组装紧接着Block工序之后，主要的工序包括模组配料、模组组装、PTC及钣金件拧紧、模组串联、采样线安装、模组组装中紧固件有多种类型，需要提前打入预紧力防止电池模组紧固件松动。制造Ⅳ部的模组配料过程采用人工分选办法，不同的模组系列需要不同型号和数量的组装配件，在配货的过程中因人为的原因配件不准确的情况会频繁发生，因为螺栓等连接件很小，配多会造成成本严重浪费，配少会产生一定的漏装风险，延误产线有序的进行。所以要保证配料准确，建议采用自动化的分选设备参与配料工作，提高配料准确性、减少浪费、提高工作效率，使产线更有序的进行。FT-1测试电池模组组装好后，需检测其绝缘内阻、Block接触内阻、采样线束输出电压、Y电容、每个电池模组的总电压。绝缘内阻评估人体是否有触电的危险的测试项，当测定值大于500M欧姆的时候可以认定满足绝缘要求。接触内阻对于电池发热、电池寿命有很大的影响，理论上需要接触内阻越小越好，在制造Ⅳ部生产的A301模组的接触内阻在0.25mΩ-0.6mΩ之间既满足标准。通过模组测试电压设备可检测每一个采样线电压在3.665V-3.700V之间即为合格的数据，电压值是由于电芯化学材料所决定的。Y电容统称为安全电容，安全电容也是用于保证人不会受到电击，不会产生人身安全的关键指标，通过万用表可测得电容值小于等于10nF即表示产品合格。FT-1测试后后续还有些质量及性能测试包括FT-2、FT-3、FFT测试、最终检验等，在进行包装出货。几种测试内容较多，对于小批量生产来说，小型的检测设备完全可以满足产量需求，但对于生产多型号、大批量的电池模组来说其测量量还是很大，需要很大的人力成本，检测时间过程繁琐，需要花费更多的时间，所以对于智能化、一键式的检测设备的需求会一直存在。六、实习总结首先很荣幸的加入到******大家庭里面来，***是一个充满活力的企业，更是一个峥嵘向上并且有无数能量的集体，在这里我感受到了整个集体的团结、向上和努力。从开始加入****已经有快一个月了，经过前期的入职培训后，7月19号我们分成几个小组开始进入*****的制造Ⅳ部开始为期半个月的实习工作，在这里我学到了更多关于动力电池的知识，对动力电池的生产、制造、装配、工艺，有了更直观深入的了解。我们公司所生产的电芯产品，能量密度高、产品质量可靠，电池模组及电池包的装配工艺简洁、性能稳定，我们公司的电池模组出货标准很高，我们的产品在试制、生产、装配阶段，需要经过大量的实验测试，产品完成后还要进行大量的检测，可以完全保证每一个电池客户用着放心。很幸运能加入***的动力电池开发部，在这里我感受到了领导们的关怀，对人才的重视以及同事的有爱。我相信***的未来会更好，我们在***会变得更优秀，希望用我们的能力和智慧让***创造出更好的产品，成为动力电池行业的领航者！汇报人：***时间：2017.8.3