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含硫废水对厌氧+好氧生物处理工艺的影响 作者：岳战科 运行工程师 摘要 造纸企业含硫废水进入厌氧+好氧生物处理系统，对造纸废水零排放工艺造成的影响。 关键词 硫化氢 二氧化硫 硫酸铝 厌氧好氧零排放工艺 造纸企业因含硫废水进入水处理系统，使厌氧好氧工艺不能正常运行，企业用水水质满足不了生产要求，直接影响到生产。本文结合造纸企业的生产实际情况，针对含硫废水对企业生产带来的影响做出了深入的探讨。 1、锅炉房烟气脱硫除尘废水 工业锅炉燃煤的硫含量分高硫煤，富硫煤，中硫煤，低硫煤，特低硫煤，其含硫量分别为4%以上，2.5~4%，1.5~2.5%，1~1.5%，1%以下，造纸行业目前大多数企业用的是高硫煤。 燃煤锅炉排出的废气要经过脱硫除尘才能达到国家的排放标准《GB13271-2001》。烟气脱硫除尘是利用水雾喷淋吸附烟气中的烟尘，再用石灰水将烟气中的二氧化硫固化，从而达到脱硫除尘的目的，一般可达98%以上的去除效果。 但实际中很多造纸企业在运行疏于管理，脱硫除尘工艺未能严格执行，只做简单的水雾喷淋，省去了二氧化硫的固化环节，致使烟气中的硫化物进入生产废水处理系统。 脱硫除尘产生的废水灰尘颗粒含量高，PH值呈酸性在5左右，水温在30~40℃，实际中各企业脱硫除尘的用水量不同。 现已甲企业【1】为例： 甲企业【1】利用废纸生产板纸，年（300日）产量3万吨。该企业每生产一吨纸耗煤0.3~0.5吨。 其脱硫除尘工艺流程如下： 锅炉排出的废气先进入多管除尘器，然后通过引风机送入除尘脱硫系统，经过水雾喷淋吸附烟气中的灰尘，二氧化硫等气体，喷淋过的液体通过明渠汇集进入锅炉废水处理系统，通过投加石灰现将二氧化硫固化，在投加混凝剂将灰尘和亚硫酸钙等吸附沉淀后从系统中去除，净化过的二次水继续用于喷淋。 甲企业【1】用于烟气脱硫除尘的废水来自生产废水，废水处理站日处理水量2000m3，其中烟气脱硫除尘废水量400 m3，是水站总处理水量的1/5。该部废水经过沉灰池沉淀直接排入水处理站。 其锅炉每日燃煤30~50吨，煤中含硫5%即1吨煤含硫50kg，则每日产生二氧化硫3~6吨。 只用生产废水喷淋吸附烟气中的二氧化硫，当水温在40℃时，二氧化硫的饱和溶解度是4.571g/l。若3~6吨二氧化硫溶解在40℃水溶液中需水量660~1350 m3。可以断定塔体出水温度在40℃时，400 m3废水二氧化硫浓度是饱和的。 甲企业【1】每生产一吨纸用水（含循环水）80 m3，日产100吨纸，总水量是8000 m3，则系统中二氧化硫的浓度是0.6mg/l。 甲企业【1】执行的是废水零排放工艺，废水经过处理后继续用于生产，整个水系统处于循环状态，只是补充少量的清水保持系统用水平衡，如此一来系统中硫化物浓度将会日趋上升。 2、制浆工艺内施胶——硫酸铝 硫酸铝在造纸行业中被用作施胶剂主要增强纸的防水性和强度。目前的施胶工艺中有两种方法，一是表面施胶，二是内部施胶。内部施胶是先将胶剂溶液与纸浆纤维混合均匀，然后进入抄纸部位压榨，再送入蒸汽缸干燥。内部施胶施胶效果比较均匀，纸的整体性能增强，但胶料流失量大。其中流失的部分约占总施胶剂的30%以上，随抄纸部白水进入废水处理站。 现以乙企业【2】运行为例： 乙企业【2】年产板纸4.5万吨（正常工作日300天），施胶工艺为内部施胶，施胶剂为硫酸铝，吨纸硫酸铝用量30kg。该废水处理站日处理水量3000 m3，抄纸车间白水汇集后流入调节池与其它来水混合均匀，硫酸盐的浓度被稀释。 乙企业【2】平均生产一吨纸的总水量（包括循环水用量）为50 m3，每日的总用水量是7500 m3，而流失的硫酸铝约1350kg，则进入水处理系统的硫酸铝的最小浓度是180mg/l。 施胶工艺示意图如下： 乙企业【2】执行的是废水零排放工艺，废水经过处理后继续用于生产，整个水系统处于循环状态，只是补充少量的清水保持系统用水平衡，如此一来系统中硫酸盐的浓度将会日趋上升。 2、厌氧好氧处理工艺实现造纸废水零排放 厌氧好氧处理工艺实现造纸废水零排放技术，已在国内广泛应用。该技术日趋成熟，已被国家列为造纸行业重点示范工程，日益推广。 （1）工艺流程图 （2）工艺流程说明 废水汇集后进入格栅段，水中的漂浮物和悬浮物在此去除。废水泵入一沉池，粒重大的悬浮物沉淀后从排泥系统排出，上清液进入调节池。然后泵入厌氧池，流入好氧池，好氧池混合液在二沉池中泥水分离，上清液进入澄清池，污泥回流入好氧池补充流失的污泥量，剩余的污泥排出系统。生物处理过的水在加药混凝澄清池通过化学絮凝继而被净化流入回水池，供应生产车间用水。 3、硫在厌氧好氧环境下的转变 厌氧微生物在反应器中降解有机污染物是在缺氧或无氧的条件下进行。此处所提厌氧反应器是经改良后的UASB，该反应器能