呆废料预防及处理管理办法修订.docVIP

1 目的 规范公司在生产运作过程中所有可能发生或已发生的呆物料的预防或处理流程，以确保能及时预防、发现处理可能产生的物料呆滞或报废，避免。 2 范围 适用于公司内各种呆废料的预防和处理。 术语和定义 .1 MRP（material requirement planning）：物料需求计划 .2 BOM（bill of material）：.3 EOL（end of life）：一个产品生命周期的结束，.4 呆料：超过个月的物料： 3.6 设变：即设计变更，因产品升级、产品质量或可靠性改进、客户需求调整等而带来的设计改变，设计变更后可能会导致原有物料的不可再用，变成呆料； 3.7 MEOQ(min economic order quantity)：外购物料的最小 4 职责 .1 市场营销部：及时预警有关产品的EOL信息订单交期变更、订单取消等.2 PMC部(计划与物料控制部)：负责MRP的运行分析物料进料管理存货控制负责生产过程中发生的市场需求变更、设计变更、订单取消等作业的预警在的物料呆滞风险ERP系统数据准确性分析.3 生产部门：根据生产料单指令按量按时领料生产，杜绝超单生产。并确保物料在搬运使用过程中的防护，避免刮伤毁损等造成物料报废按照生产工艺要求执行生产，避免出现生产工艺参数错误等造成物料报废同时需及时退还车间余料，避免物料在车间积压呆滞。 .4 品保部：负责制定原材料和产品的检验流程及规范，负责物料的样品确认，确保物料和产品的质量满足市场与客户需求；同时针对生产过程中所发现的不良物料及时进行质量与责任判定，并按照要求定期检查库存物料质量状况；在呆滞物料处理阶段，负责呆滞物料的质量重新判定工作或配合部判定。 .5 工程部：负责产品BOM和技术规范的制定、；同时在执行客户需求变更时，需及时进行损失评估；在完成评估及确认相应善后处理方案后方可执行市场需求变更的执行动作；在呆滞物料处理阶段，负责呆滞物料的可替代性分析，协助顺利完成呆滞物料的处理。.6 采购部：负责新供应商的评估，以及采购周期(L/T)、最小采购批量的制定呆废料处理阶段，配合寻找呆废料购买方以及相关价格费用的洽谈。 作业流程及内容 .1 呆废料产生原因分析 呆料产生原因分析 产品EOL/客户EOL 客户订单减少或取消 订单剩货 营销下错订单 营销成品备库异常 设计变更 设计错误 客户需求变更 PMC作业异常造成多买（做）错买（做） BOM错误造成多买（做）错买（做） ERP系统异常造成多买（做）错买（做） 最小经济批量造成多买（做） MRP合理余量 生产多做或做错（做成其他型号） 生产余料未及时进仓变成无法再利用的物料 参展产品、试听产品或评优产品退回不可销售 技术部购买样品或技术要求采购打样品久置不用 试产或试样产品及其余料无法利用 物流部未FIFO或未按新旧版规定要求发料造成不可用 采购多买（策略性采购导致积压无用或供方多送要求吸收） 客户退货产品修复但不需要 法规或市场准入标准变更导致物料不能投入使用 废料产生的原因分析 5.1.23 生产直接做错成废料（非型号做错） 5.1.24 生产过程中的因各种原因导致的物料不良不可使用 5.1.25 自制品存在质量问题不可修复 5.1.26 无法向供应商追溯的外购不良品 5.1.27 有效期管控物料自然过效期无法使用 5.1.28 仓库或车间保管不善（包括未做FIFO）导致物料质量不良不可使用的 5.2各原因下的呆废料预防与处理作业流程 5.2.1 产品EOL/客户EOL 营销通报PMC产品EOL或客户EOL信息(PMC 协调于5个工作日内统计该产品或该客户专属物料、半成品和产成品的存量和价值情况(营销根据统计的存量和价值状况与客户再次沟通(营销通报最后协调结果(营销与计划协调残存物料、半成品、成品的处置方案(PMC整理产品EOL/客户EOL呆料分析报告至公司高层核准(公司高层审核或建议(PMC落实处理对策/建议。 5.2.2 客户订单减少或取消 营销正式通知客户取消订单或减少订货量(PMC 协调于3个工作日内分析该产品物料、半成品和产成品的可能呆滞的存量和价值情况(营销根据统计的存量和价值状况与客户再次沟通(营销通报最后协调结果(营销与计划协调残存物料、半成品、成品的处置方案(PMC整理订单取消/减少呆料分析报告至公司高层核准(公司高层审核或建议(PMC落实处理对策/建议。 其他参考《订单取消控制程序》操作。 5.2.3 订单剩货 PMC每月提报剩货预警报表（每月1日，报告至制造中心、财务中心、营销中心和总裁办）(营销分析剩货并提出具体处理意见或出货计划(PMC持续跟催营销处理剩货(若确定无需求，则营销自行提出提出呆滞处理申请。 5.2.4 营销