1加氢裂化高压空冷器泄漏分析与防护措施的技术报告.docVIP

加氢裂化装置高压空冷器泄漏分析与防护措施技术报告 加氢裂化装置高压空冷器泄漏分析与防护措施 摘要 中石化北京燕山分公司炼油一厂加氢裂化装置由中国石化工程建设公司（SEI）设计，采用中国石油化工集团公司石油化工科学研究院（RIPP）开发的加氢精制和加氢裂化催化剂，流程属于双剂串联、一次通过的加氢裂化工艺，于2007年6月建成投产。该装置主要加工进口含硫原油的减压蜡油和焦化蜡油，生产符合欧Ⅳ以上排放标准的清洁油品和优质乙烯裂解料。截至2015年7月25日A-3101/E泄漏，高压空冷器A-3101/A-H使用刚满8年。针对高压空冷泄漏问题直接影响装置长周期稳定运行，特制定相应措施，并长期严格按要求进行落实，通过对高压空冷腐蚀的分析，及时通过调整注水和监控原料油性质等方法 ,确保装置长周期运行提供了保障 。 关键词： 高压空冷器 氮含量 氯含量 注水 前 言 2 Mt / a 加氢裂化装置是中国石化北京燕山分公司炼油厂10 Mt 炼油改造重点工程之一 ,采用石油化工科学研究院 ( R IP P) 开发的提高尾油质量的加氢裂化技术及配套催化剂 ,由中国石化工程建设 公司 ( S EI) 设计 ,于 2007 年 6 月建成投产。该装置主要加工高硫劣质进口原油的减压蜡油和焦化蜡油 ,生产符合欧 Ⅳ 以上排放标准的清洁油品和优质乙烯裂解料 ,对首都北京的环境改善和燕化公司总体经济效益的提升都有重要的现实意义 。在长期加工高硫原油的情况下 ，设备腐蚀问题不容忽视 ,尤其是在生产过 程中 曾 遇到 高压 空 气冷 却器 (高压空冷器) 管束泄漏问题 ,给装置正常生产运行带来了隐患 。据资料分析[ 3 ],因高压空冷器腐蚀泄漏而导致加氢裂化装置非计划停工的不在少数 ,可见通过对其腐蚀分析与监测 ,并采取有效的防腐措施对装置长周期运转有着重要意义 。 2 装置流程与设计条件 2.1 工艺流程 2 Mt / a 加氢裂化装置反应流出物及其注水示意流程见图 1 。反应产物与混氢原料油换热后进入热高压分离器 ,反应产物在热高压分离器中进行油气分离 ,热高分气体分别与冷低分油 循环氢换热 ,再经高压空冷器冷却至约50 ℃ 进入到冷高压分离器进一步进行油气分离 。为了防止反应生成的 H2 S 和 N H3在低温下生成铵盐结晶析出 ,堵塞空冷器 ,在热高分气进入空冷器前注入软化水 ,以溶解铵盐 。 其中高压空冷器介质设计条件为:入口温度 150 ℃,出口温度 50℃;入口压力13.35MPa ,出口压力12 .7M Pa ；介 质 含 硫 化 氢 体 积 分 数 为1 % ,含氨( N H3 )体积分数为 0 .2 % 。高压部分设置三个注水点用于洗涤铵盐 ,高压换热器管程前为间断注水点 ,高压空冷器入口前为连续注水点 。注水设计条 件为 : 温 度 40 ℃, 压 力13 .6M Pa , 流 量25000 kg/ h 。 2.2 高压空冷器设计参数 高压空冷器管箱材质为 16M n (HIC) ,管束材质为 10 号 ,且管束管端入口衬 350 mm 钛管 ;进口温度 140 ℃,出口温度 50 ℃,操作压力 13.5 M Pa ;设计腐蚀系数K p为 0.2 ,入口介质流速 6.18m/s , 出口介质流速2 .79m/s , 排水中硫氢化铵质量分数4.2 % 。 3 高压空冷器泄漏情况与处理 3.1高压空冷器A-3101/A-H使用情况介绍 燕山分公司炼油一厂高压加氢装置高压空冷器在2007年6月开工过程中出现过管箱丝堵泄漏，后经停工处理开工正常，2013年7月大检修时，选择打开A-3101/E、F部分丝堵，用内窥镜检查，除发现内侧管壁有腐蚀产物外，未发现异常，即恢复丝堵。高换及空冷相关流程具体如图1所示。 图 1 2 Mt/ a 加氢裂化装置反应流出物及其注水流程示意 3.2高压空冷器A-3101/E管束泄漏事故经过 2015年7月25日约7时40分，外操巡检过程中发现A-3101/E管束泄漏，后经确认，泄漏部位位于空冷器入口第1层第18根管（从右至左）离管束入口端1065mm处,形似砂眼，决定装置紧急停工，对泄漏的高压空冷器A-3101/E吊出，对泄漏的管束采取打楔子焊死处理，再打压查漏。 图1 A-3101/E泄漏部位图片 3.3 A-3101/E泄漏后装置停工过程中处置措施 2015年7月25日凌晨约7时40分外操发现空冷器A-3101/E管束泄漏后，装置紧急停工，为防止停工过程中对高压换热器E-3101/B、E-3102和高压空冷器造成腐蚀伤害，采取了严格的工艺防腐处置措施，具体控制过程如下表所示。 表2 高压加氢装置停工工艺防腐处置过程表 序号 停工处置时间 防腐措施 备注 1 7月25日8:00～16:00