钢结构工程铸钢件节点制作工艺.docVIP

钢结构工程铸钢件节点制作工艺 本工程的铸钢件在铸造加工过程中主要的难点和重点如下： 精度要求高：铸件为矩形，制造时容易变形，表面尺寸精度要求较高，制作困难，内部加劲板及R比外壁厚大，容易产生铸造缺陷。 定位精度高：各支管的空间定位精度要求高。 单体重量大：铸件单件重量及外形尺寸较大，必须二次铸造才能完成，工装及模具制作较难；同时对热处理设备要求较高。 焊接要求高：GS-20Mn5N焊接，铸钢件间层状撕裂、变形控制难度大。 运输困难：大部分铸钢件为超宽构件，给运输带来一定压力。 图4.4-1 铸钢节点示意图 铸钢件节点主要流程和设备 铸钢件制作流程如下： 图4.4-1 铸钢节点制作流程图 制作流程图片 图4.4-2 铸钢节点加工制作流程效果图 铸造主要设备 设 备 名 称 产 品 型 号 数 量 电 弧 炉 5吨 2台 电 弧 炉 10吨 2台 中 频 炉 10吨 3台 热处理炉 6米×12米×4米 1台 热处理炉 3米×6米×3米 1台 电子吊称 ORS-XS-15C 4台 微机液压万能试验机 WBW-600B 1台 碳硫分析仪 HV-4B 2台 图像分析仪 XTG-05 1台 直读光谱仪 3460 1台 里氏硬度计 HKM-100 2台 冲击试验机 JB300B 1台 分光光度计 721 1台 超声波探伤仪 CTS-23 1台 X射线机 XXQ-2505 1台 自制专用万能铣床 XW-1500 2台 自制万向管接头专用车床 ZCW-1200 2台 20T行车 5台 50T行车 3台 数控立车 5250型 1台 数控立车 5150型 1台 大型龙门刨 1.6m×6m 1台 大型车床 1532T1 1台 镗床 1台 钻床 1台 单铣床 1.5m×7.5m 1台 喷砂机 8m3 1台 卧式车床 C11963、C6296 1台 铸造工艺 铸造过程中比较重要的是模型工艺，造型工艺、铸造工艺、熔炼工艺和热处理工艺，其决定了节点的精度和内部铸造质量。为此主要采取以下措施： 模型工艺 模型整体实样，采用干燥的红松制作。 支管采用抽芯模结构，难以起模的部位采用取活块的方法。 对支管的组装，从样板上计算出支管各中心线长度，然后将相关线备出，装配时先将尺寸线按角度或用样板将具体位置确定，通过测量弦长调整到位后固定。 表面刷聚胺酯油漆。 制作样板时几何尺寸，位置度必须准确，线条清晰，加工部位用红色笔明显标出。 木模制作时，必须留有测量基准线条，检验线条以备复查。 木模尺寸，必须符合图纸、工艺要求。 木模制作过程中，全部几何尺寸、拔模斜度等，必须按图检验做好记录，并经质检员、工艺员对实物复核、签字后方可投产。 造型工艺 造型前必须检查木模是否齐全，是否紧固安全，各主要尺寸、外表粗糙度符合要求，并做好记录，留存备查. 造型过程中，各质量检验员必须定时抽查制作质量，原则上每班≧4次，并将抽查情况进行记录。 检查型板是否平整，清除平板上所有浮砂、杂物。再次检查模具是否损坏，定位是否松动、齐全，发现问题及时解决。 混砂原砂必须干燥，可添加适量重油或木屑，泥芯砂添加适量溃散剂,水玻璃加放量为5～8%，面砂混制方法为新砂+水玻璃湿混3～5min出砂，随混随用。 安放模样和砂箱,按工艺方案,将下模放置在清洁的底平板上的规定位置,套上下砂箱,使其间有规定预留吃砂量,并预留横浇道位置，在直浇道与横浇道连接处放置耐火砖后，放置砂箱（底箱），放好定位销座，并在指定位置设置铁钩。 填砂,在下模的表面填上面砂，注意面砂舂实后，厚度应≥100mm，每次填砂手工应≤100mm/次，风动捣固器填砂应≤200～250mm/次。进行舂砂，舂砂先沿砂箱边缘、模具周围舂实，以舂砂完毕，刮去多余型砂，扎透气眼，并吹CO2硬化（20～60S）。 将底箱翻转，放置在预定位置（该位置地面应有一层松、软、平坦的砂泥，并开排气槽），将上模放置下模上，使上、下模定位准确，放上定位销和上箱定位座，并按工艺图放置直、横、内浇道，放上上砂箱、冒口、铁钩，然后填砂进行舂砂。 修型 对开箱起模后砂型损坏的地方，先涂上一层水玻璃，然后用面砂进行修补烘干，补后的型砂要牢固，尺寸准确，表面平整、光滑、局部松软部位用刮刀挖深,划毛，重新修补且根据实际情况，插钉加强,尖角、棱角必须倒成圆角。 芯盒必须摆放到平板上,将木楔楔紧，再舂砂、刮平、硬化。 上涂料，使用前充分搅拌，滚刷要均匀，表干修磨后再上一次，并烘干（烘干时间比常规产品稍长一点），第一次涂料要浓，第二次涂料要稀，烘干后如出现返潮必须进行二次烘干。 合型 将修正烘干好的各泥芯按预定位置装配好，并检测,清除型腔内杂物，浮砂等。 在确认无误后进行合箱，检查无误后，紧好压紧螺栓。 铸造工艺 铸钢节点