汽车实训教学中的6s管理.pptVIP

浅谈“6S管理”在汽车实训教学中的应用 汽车运用教研室 * * 何 军 一、“6S”现场管理的起源与内容 “6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。 6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。 “6S管理” 内容 “6S”的关系 案例：日本在中国某电器厂的“6S”现场管理 二、“6S”管理在汽车实训教学中的实施 1、整理方面 A 、常见的问题：实训场所不用的杂物、设备、材料、工具都随意摆放在实训台上，台面上变成“杂物存放地”；实训工作台中物品摆放不整齐等等。 B、实例分析：学生在汽车电气安装实训中，常使用到尖咀钳、斜口钳、剥线钳等电工工具，工作台面上需要安装发电机、蓄电池、继电器等多种电器以及相关的仪表，还有用于安装的导线、接头等。在安装过程中，学生经常是随意摆放物品，操作时杂乱无序，显得手忙脚乱。剪落的线头等废弃物散落在台面上、地面上，甚至将裸露的线头留在了电器里。尤其在每天上午实训结束后，没有及时清理，下午继续实训时，却不知道从何处开始动手。 C、实施要点：（1）区分垃圾或无用、可有可无的物品。 （2）明确每一项物品的用处、用法、使用频率，加以分类。 （3）根据上述分类清理现场物品，只保留必要的物品，清除垃圾或 无用物品。 如：在以上实训中要求学生在每个实训间歇，注意自己的工作台面，养成习惯及时清理。 2、整顿方面 A 、常见的问题：货架或工作台上的物品或器件，学生在没有熟知的情况下，很难识别；元件或工具摆放不合理，不易拿取，操作不方便；工作台上的物品没有按类、按体积原则摆放。 B、实例分析：学生在发动机拆装实训过程中，各种零件太多，拆卸开始还能认真摆放，拆卸中就出现同学间配合较乱，零件也各自摆放，等到开始装配时就乱了，不知道安装次序，也容易把器件丢失；用到的工具也随意摆放，用到时再找，耽误了时间，影响实训效率。 C、实施要点：（1）在清理基础上，合理规划工作现场及操作台面上的空间； （2）按照规划安顿好现场及台面上的每一样物品，令其各归各位； （3）做好必要的标识，不仅自己清楚，同时也让别人都清楚明白。 如：以上实训中要求学生把工具和元件放在实训台面不同的区域，并把各种电子元件分别放在不同的器皿中，做出标识，一目了然。工具摆放整齐合理，可以按照使用频率由右向左依次排列，使用过程中也要随时放在指定位置，各工具应放在最右手，方便操作。 3、清扫方面 A 、常见的问题：物料、物品、实训产品的堆放无条理；废品的丢弃随意；清扫时只扫地面不清扫桌面；只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事；清扫不彻底。 B、实例分析：学生在汽车保养实训中，会使机油或冷却液洒落在地面上，一天实训结束后只是简单地清扫，留下些难以清除的油渍，污染环境。 C、实施要点：（1）在清理、整顿基础上，清洁场地、设备、物品，形成干净、卫 生的工作环境；发现问题，及时纠正，在进行清洁工作的同时进行检查； （2）工具使用完毕后，养成及时进行保养和维护的习惯。 如：以上实训中可以指定废物丢弃点，随时清扫工作区域，保持整洁环境。用到的仪器仪表及工具，在清扫的同时就做到检查与维护，培养爱护设备，爱护公物的好习惯。 4、清洁方面 A 、常见的问题：突击打扫很卖力，清洁维持难长久，无视身边细小的事。 B、实例分析：不论在实训实习中，还是日常的学习过程中，对于环境卫生总是流于形式，为了应付检查搞突击性卫生打扫，当时清爽宜人，事后却不注意清洁维护，也就是通常所说的一阵风；简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善。 C、实施要点：（1）检查、总结，持续改进； （2）将好的方法与要求纳入管理制度与规范，明确责任，由突击行为 转化为常规行为。