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RCM是一种用于确定某设施在其运行环境下维修需求的方法，即RCM是一种用于确定为确保任一设施在现行使用环境下保持实现其设计功能的状态所必需的活动方法。 RCM从逻辑关系上对故障、性能、功能标准、故障模式、故障后果进行了定性分析，是对传统的维修方式和维修行为的挑战，即预定大修对复杂设备的整体可靠性影响很小，除非该设备具有一种支配性故障模式。 RCM在做风险测定与分析的基础工作，也是系统可靠性分析的必要。 RCM更多地对传统维修理论进行了挑战，RBM在RCM的支持下更多地进行高层次、多视角的后果风险的判断。 RCM的主要观点是： (1) 只有损耗性故障才与时间有关，而随机性故障是与时间无关的，再多的定期维修也无济于事； (2) 对于复杂设备和系统，除某些主导性损耗故障外，多属于随机性，浴盆曲线对此类产品不适用； (3) 在采用冗余技术进行可靠性设计的情况下，一个元器件、零部件、设备成分系统的故障不一定造成整个系统的故障； (4) 定期维修是不能预防早期故障和随机故障的，应该采用保护、监测和自诊断等方法，来消除或减弱故障后果； (5) 定期维修并不是“预防维修”的唯一方式。 在RCM大纲中，预防维修作业包括四类基本形式的工作： ① 发现任何潜在故障率为目的的定期检查； ② 以降低故障率为目的的定期维修； ③ 以避免故障或降低故障为目的的定期更换； ④ 以发现功能故障为目的的隐蔽功能项目的定期检查。 （即确定两次维修作业的时间间隔，并将相近或相同的作业组合成套，以便执行。） 值得注意的是： 上面仅仅是RCM对定期维修的贡献，而RCM根据决断图所作出的维修模式才是最大的贡献。 维修人员面临的挑战是，怎样制定和实施成本—效益维修(CEM)程序和计划，使收入损失和维修所投入的总和最小，实现寿命周期费用的最经济。 RCM 从逻辑关系上对故障、性能、功能标准、故障模式、故障后果进行分析，研究如何预防故障和开展合适的维修活动。 CEM( Cost Effective Maintenance) 在此基础上定量的提出制定和实施费用有效维修的程序和计划。 RBM 能够更好地在决策过程中整合风险信息、合理地提高维修决策水平、重点解决导致系统失效的高风险设备故障所需的措施、资源、备件以及应急的体系。 CEM指导使用者按照下列思路实施CEM的维修程序和计划： (1)设备在什么情况下会发生故障？原因是什么？ (2)后果是什么？故障造成多少损失？ (3)为了减少损失，应实施哪些预防性维修作业？ (4)哪些预防性维修作业的费用有效度最佳？ （即以效益/费用比高、事后维修及预防维修费用总和最低为选择原则） （5）每种预防性维修作业的最佳间隔时间有多长？ 具体算法如下： 第1步，量化故障后果损失（Loss Function）。 安全后果损失的量化： L安全=P · S · λ 故障可能对安全产生影响的概率 故障在安全方面造成的损失 故障率（次/年） 环境后果损失的量化： L环境=PE · SE · λ 故障可能对环境影响产生的概率 故障率（次/年） 故障在环境方面造成的损失 对产量造成损失的量化： L产量 = R · UP · λ· PR · t / 24 小时/日 产品的单价（元/件） 产量或生产率（件/日） 产量下降率 影响产量的延续时间 t—（小时），表示能力受故障影响的实际时间。其具体数值取决于停机延误时间、平均准备时间、平均修理时间等。当有冗余设备时，一旦设备发生故障即切换到备用设备时，t还取决于备用设备的延时启动时间 第2步， 对故障损失的减少数额CF，事后维修费用的减少数额CCM，定期维修费用数额CPM做出估算。 CF = RI · CI 故障造成的损失 可靠度 事后维修费用的减少数额CCM （元/年）： CCM = RCM · pCM = RCM · λ·（MH · HR+ Cx） （指能否早期检测出故障和防止设备受到严重损坏） 预防性维修作业的成功概率(可靠度) 事后维修费用（元/件） 除劳务外的其他费用 工时 工时费 预防性维修的费用CPM（元/年） 第3步， 在上述量化的基础上，便可为具体故障选择费用有效度最佳的预防性维修作业，选择的原则是效益/费用比高，净效益最大。 效益/费用比：BCR =（RF+CCM）/ CPM