7S_检查培训资料.ppt

7S 检查培训资料 7S的起源 7S—是起源于日本的5S，它指的是在生产现场中对人员、机械、材料、方法、等生产要素进行的有效管理。是日式企业独特的一种现场管理方法。 7S—即整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、素养(shitsuke)、安全(safety)、节约(saving)、因为这7个单词前面的发音均为”S”故称为7S。 推行７S的目的 通过7S活动塑造一个整洁、安全、舒适的工作环境，消除浪费、减少直至消除故障、最终提升效率和品质、搞好员工素质和企业形象。 培训个人良好的生活习惯，创造整洁和谐的环境。创造一个能让亲友参观的企业。 工厂对比图 一流的企业 二流的企业 三流的企业 7S管理与其他管理的活动关系 7S是现场管理的基础，是全面生产管理、品质管理、ISO有效推行的保证。 IS管理能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准和良好氛围。有了这种氛围，推行ISO就容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 实施ISO等活动的效果是隐蔽的、长期性的、一时难以看到显著效果来增强企业员工的信息。 7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着管理着对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO活动是否顺利有效地推行，通过7S管理活动，从现场管理手改进企业体制，则能起到事半功倍地效果 7S在企业中的作用 7S的定义 7个S的关系 7S活动的７步曲及如何做好7S 整理的推行方法 深刻领会开展目的，建立共同的认识： 对工作现在，进行全面检查 　a.办公场地（包括现场办公桌区域） 　　检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品。测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等； 　b.地面（特别注意内部、死角） 　　检查内容：机械设备大型工模类具、不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、油桶、油漆、溶剂、垃圾筒、纸屑、等物品； 　c.室外 　　检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板及垫板上未处理品、废品、杂草、纸箱； d.工装架上 　　检查内容：不用的工装、损坏的工装、其他非工装之物品、破布、手套； 　e.仓库 　　检查内容：原材料、导料、储存架、柜子、箱子、表示牌、标签、垫板 　f.天花板 　　检查内容：导线及配件、蜘蛛网/尘网、单位部门指示牌。照明器具； 整理的推行方法 制定“需要”与“不需要”的基准； 不需要的东西实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管； 不需要的物品的处理； 需要物品调查使用频率，决定必要量； 整理的对比图片 7S活动的７步曲及如何做好7S 整顿的推行方法 落实整理工作 　a.决定放置场所 　　1.经整理所留下的需要东西，物品要定位存放； 　　2.依使用频率，来决定放置场所和位置； 　　3.用标示漆颜色划分通道与作业区域； 　　4.不许堵塞通道； 　　5.限定高度堆多高； 　　6.不合格品要隔离工作现场； 　　7.不明物撤离工作现场； 8.看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； 　　9.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 整顿的推行方法 　b.决定放置方法 　　1.置放的方法有框架、箱框、塑料篮、袋子等方式； 　　2.在放置时，要安排物品的先进先出； 　　3.尽量利用框架，经立体发展，提高收容率； 　　4.同类物品集中放置； 　　5.框架、箱柜内部要明显易见； 　　6.必要时设定标示注明物品“管理者”及“每日点检表” 　　7.清扫器具应该以悬挂方式放置为最佳。 　c.划线定位 　　1.不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全　　公司必须统一； 　　2.定位形状，一般有三种；（全格法、直角法、影绘法）； 　 d.标示 整顿的对比图片 　 　　 7S活动的７步曲及如何做好7S 清扫的推行方法 执行例行扫除，清除脏秽 　1.规定例行扫除时间与时段，如：(每日5min7S；每周30min7s；每月60min7S) 2.全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫； 3.要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。(洗净底面脏污；清除机械审查的赃物；日光灯、等赃污内壁之擦拭；擦拭工作台、架子之上、下部位；窗户或门下护板；桌子或设备底部；卫生间之地板与壁面等。) 调查脏秽来源，彻底根除 废弃物（不需要品）之处理 建议清扫基准，共同遵守(建立“清扫准则”供清扫人员遵守。) 清扫的对比图片 7S活动的７步曲及如何做好7S 清洁的推行方法 落实前3S的工作,设法养成“洁癖”的习惯; 1.要有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地处理，要去清扫擦拭； 2.环境设备，要去清拭，