泰兴新浦化学加大投入促节能.docVIP

换热器 讯 近日，新浦化学(泰兴)有限公司投资1200万元新增的2台10吨/小时燃氢蒸汽锅炉装置成功开机。该装置将回收利用生产过程中产生的氢气，燃烧产生蒸汽，作为其他产品生产的热负荷补充。该装置每年可回收氢气4800万标准立方米，折合节约原煤2.6万吨。 据该公司副总经理汪小华介绍，该公司一直舍得在节能改造方面投入，自公司成立以来，已累计投入5亿元进行节能改造，产品成本因此下降了8%。例如，投入600万元进行三期3台强制循环槽极网技术改造，每台每年可节电231.2万千瓦时；投入1200万元进行五期3台离子膜电槽零极距改造，每台每年可节电131.25万千瓦时；投入210万元进行3台循环水水轮机改造，每年共节电124.74万千瓦时；投入500万元将冷冻机组K-504A改造成三洋机组，每年可节电160万千瓦时。 泰兴新浦公司离子膜烧碱生产耗能原来每吨平均用电2400千瓦时，经过多项节能改造后，每吨用电为2221千瓦时，与省定烧碱定额比，综合能耗节能率为10.29%，与省限额比，节能率高达31.81%，达国内先进水平。 文章关键词： 参考链接： 据中国化工节能技术协会驻会副理事长方晓骅介绍，目前，化学工业每年消耗能源3亿吨标准煤，且60%是通过工业炉(窑)消耗的。比如：生产乙烯的裂解炉和加热炉约有200个；电石炉包括密闭炉和内燃炉，约有400个，其中60%是内燃炉；生产黄磷的电炉，不同容量的约有150个，大多数是小型电炉；纯碱生产所使用的煅烧炉和石灰窑，约100个(座)；合成氨生产用煤气发生炉、变换炉、气化炉、一段转化炉、二段转化炉，约有4500个；生产钙镁磷肥的高炉约有60个；生产炭黑的工业炉约有100个；生产硫酸以硫黄为原料的焚硫炉和以硫铁矿为原料的沸腾焙烧炉约有2000个；生产盐酸的合成炉约有150个；生产泡花碱的工业炉约有60个；生产其他无机化工产品、有机化工产品的工艺炉和加热炉，更是量大面广。; ; ;重灰煅烧A炉汽室大修是南化公司连云港碱厂近期的重要项目。此次大修将重点解决蒸汽系统瓶颈问题，消除影响系统稳定运行的隐患，确保在当前黄金生产期内产能效益双提升。图为煅烧车间技术人员正在查看炉汽室内部情况。(特约记者朱华南摄) ; 工业炉的能耗受多个因素的影响，但是节能的主要措施一般都离不开优化设计、改进设备、回收余热利用、加强监测控制和生产管理等。 方晓骅告诉记者。 川化股份有限公司化肥厂就是从优化设计着手，来实现工业炉节能目标的。据悉，该厂于1990年建成了国内首套国产化日产600吨合成氨装置，到现在已经运行了21年。因运行年限较长，一段炉对流段6组盘管均出现了结垢严重的现象，换热效率持续下降，严重影响了一段炉烟气余热的回收，造成了装置能耗上升。在装置大修中多次对一段炉对流段盘管进行人工清洗，排烟温度较清洗前虽有所降低，但排烟温度与设计值相差仍然很大，大量高温烟气放空造成装置能耗上升。; ; ;山西丰喜华瑞煤化工有限公司2台35吨循环流化床锅炉耐火材料换为可塑料后，热效率提高了15%。图为该公司技术人员正在对2号锅炉进行改造。(闫俊荣摄) ; 川化股份有限公司副总经理郭彦介绍说，为了降低排烟温度，充分回收烟气余热，2011年10月至2012年1月，公司对日产600吨合成氨厂一段转化炉的对流段进行了节能改造，将对流段的盘管进行了重新布置。具体改造包括：在原料天然气盘管后增设一组烟气废热锅炉盘管；将原蒸汽过热盘管增设高温段(热端)，并用U型管与低温段(冷端)连接；将空气 蒸汽预热盘管与混合原料气盘管位置进行交换；全部换热管均改用翅片管。 对于这次技改的效果，郭彦给记者算了一笔账：公司在今年3月开车后，烟气排烟温度从210℃下降到160℃，接近设计值151℃，从而大大降低了烟气余热损失；技改后吨氨能耗下降了约2.5吉焦，吨氨的天然气消耗降低63.174立方米，每天可节约成本56856.6元，每月可节约170.5698万元。; ; ;江西六国化工有限责任公司热电2号35T/H煤粉炉节能技改项目实施后，煤粉炉的吨蒸汽煤耗由原来的230千克下降为180千克。图为该项目点火煮炉现场。(特约记者黄耀振摄) ; 通过优化设计来提高工业炉能源利用率的还有中国石化股份有限公司茂名分公司。在改造前，该公司乙烯装置裂解炉H-111运行中存在运行负荷不能达到设计值、排烟温度高、热效率低以及运行周期短等问题，且原设计为两台裂解炉共用一台风机，不利于炉膛负压的控制及节能降耗。 通过可行性分析研究，中国石化化工事业部选定该炉作为样板炉进行改造。改造内容主要包括：辐射段炉管由48U型改为CBL-V改进2-1型炉管；上原料预热段6排管束更换并增加14排管束，以及增加4排锅炉给水预热段；引风机电机改为变频控制；辐射段炉管安