第四章设备的工艺设计及化工设备图PPT.ppt

反应器设计的基本内容 1）根据化学反应的动力学特性选择合适的反应器形式； 2）结合动力学和反应器两方面的特性确定操作方式和优化操作设计； 3）根据给定的产量对反应装置进行设计计算，确定反应器的几何尺寸并进行经济评价。 ②满足反应传热的要求 化学反应都有热效应，及时移出或加入适量的热是反应器设计的特点之一，必须保证足够的传热面积，并有一套适应的传热方式和温度测控系统。 ③选择合适的搅拌装置 3、反应器的设计要点和选型原则 （1）设计要点： ①保证物料的转化率和反应时间 根据物料的转化率和必要的反应时间，选择反应器的有效容积，确定长径比及其他基本尺寸，决定设备台数。 ④材质的选用和机械加工要求 反应釜的材质要根据工艺介质有无腐蚀性、产物有无防止铁离子进入等要求选择。 （2）反应器的选型原则 反应器的设计的一般原则 合理性、先进性、安全性、经济性 ①气固相反应器 若反应热效应较小，要求转化率、选择性高可选固定床，对强放热反应应选流化床。 ②气液相反应器 决定反应器性能的重要参数有持液量、气液相界面积。对反应速度较慢的反应宜选持液量大的搅拌釜、鼓泡塔；对反应速度较快的反应宜选持液量小的填料塔、喷雾塔。 4、反应釜的设计程序 （1）确定反应釜的操作方式 根据工艺流程的特点，确定是连续操作还是间歇操作。间歇釜适用于产量小、产品种类多的生产过程，连续釜适用于大规模的生产过程。 （2）汇总设计基础数据 设计基础数据包括：生产能力、温度、装料系数、物料膨胀比、投料比、转化率及物料的物性数据等。 （3）计算反应釜体积 （4）确定反应釜的体积和台数 计算的反应釜体积是理论计算值，应根据规定的反应釜体积加以圆整。 （5）反应釜直径和筒体高度、封头的确定 　反应釜直径D，筒体高H，高径比r（r=H/D）。对于反应釜的设计一般取r=1-3。r越小，釜型越矮，单位体积消耗的钢材越少；r越大，传热面积越大，可减少返混，对有气体参加的反应有利，但钢材耗费多，搅拌支承难度大。 （6）传热面积的计算和校核 反应釜最常见的换热装置是夹套，它制造方便，但传热面积小。若夹套传热面积不够，可在釜内再设置盘管、列管以增大传热面积。传热面积的计算方法同一般换热器。 （7）搅拌器设计：据液体粘度、釜的容积等选择搅拌器的形式. （8）管口和开孔设计 （9）画设计草图（条件图）或选择型号。 附:搅拌器简介 1、搅拌的作用 (1) 使物料均匀混合 互溶液体 乳浊液 悬浮液 泡沫液 (3) 强化传热 提高对流传热系数 (2) 强化传质 增大相际接触面积 降低液膜阻力 2.常见搅拌器 搅拌设备的结构 (1) 搅拌装置 (2) 轴封 (3) 搅拌槽 传动装置 搅拌轴 搅拌器 槽体 附件 （1）小直径高转速搅拌器 ① 推进式搅拌器 一般D叶轮＝ 0.2～0.5 D釜 常用转速为100～500rpm， 叶端圆周速度可达5～15m?s-1。 总体循环流动 总体循环流动： 使液体沿轴向循环流动,起到混合液体的作用 切向分速度: 使釜内液体产生圆周运动, 不利于液体的混合 特点和应用 常用于低粘度(2Pa?s)液体以及固液比较小的悬浮、溶解等过程。 液体循环量较大 湍动程度不高 适合于大尺寸的调匀 总体流动冲向釜底 有利于固体颗粒的悬浮 ①涡轮式搅拌器 (a)直叶圆盘叶轮 (b)弯叶圆盘叶轮 叶轮直径为釜径的 0.2～0.5倍, 转速10～500rpm, 叶端圆周速度可达 4～10m?s-1。 （c）直叶涡轮 (d)弯叶涡轮 总体循环流动 使液体以很高的绝对速度沿径向流出，流向壁面，形成上、下两条回路流入搅拌器 总体循环流动： 使釜内液体产生圆周运动, 不利于液体的混合 切向分速度: 特点和应用 常用于低粘度和中等粘度(50Pa?s)的液体搅拌. 液体循环量较大 湍动程度高 适合于小尺寸均匀 流体有两个回路 不利于易分层的物料 (1)大直径低转速搅拌器① 桨式搅拌器 旋转直径为釜径的 0.35～0.8倍 常用转速为1～100rpm 叶端圆周速度为1～5m?s-1 (a) 平桨式 (b) 斜桨式 (c) 多斜桨式 特点和应用 桨式搅拌器的径向搅拌范围大，可用于较高粘度液体的搅拌。 (b) 斜桨式 桨叶可分成24°、45° 或60°倾角 轴向和径向运动 (a) 平桨式 切向和径向运动 可用于简单的 固液悬浮 釜内液位较高时 (c) 多斜桨式 ②锚式和框式搅拌器 旋转直径可达釜径的 0.9～0.98倍， 转速n=1～100rpm 叶端圆周速度1～5 m?s-1