TPS经典培训--丰爱.pptVIP

消 除 浪 费 生产周期缩短 物流不好的话生产周期会延长 　最好的物流是不需要运输的物流模式 　如果必须要运输＝JIT（平准化运输模式） 实现精益生产重要手段 -拉动式看板管理 后道工序向前道工序领取工件，前道只生产被领取那部分工件，实现适时、适量、适产品的生产 4.一个流生产的要点 单件流动: 避免以批量为单位加工，应逐个完成相关工序加工 按工序排列设备布置流水线 按节拍进行生产，按看板和用户需求适时、适量、适物连续流动 站立式走动作业 培养多能工，一人多机(工序)操作 设备小型化，排列U、L、三角形等 作业标准化 目视管理就是“看得见的管理”对生产活动起指导和约束作用的信息都要在现场通过目视化的手段表现出来，为现场人员的自我控制、参与管理创造条件。 标志线： 对予各种通道要有明显的界线，在生产现场要画出区域界线，各类物品存放区域。 标志牌： 如车间工艺流程，生产线布局和定置图等。 指导书： 作业指导书、检测和控制图表、设备点检卡(有定量指标)、换刀指导、不良品缺陷标样。 ?信号装置： 生产数量、质量、设备等动态显示 目的:一目了然. 效果示意图： 6. TPS彻底排除浪费 浪费的定义: 不增加价值的活动 即使是增加价值的活动，但是所用的资源超过了“绝对最少”的界限 （1）不良、返修的浪费 是指工厂内发生不良品，需要进行处置的时间、人力、 物力上的浪费，以及由此造成的相关浪费。 ①材料的损失 ②设备、人员工时的损失 ③额外的修复、选别、追加检查 ④额外的检查预防人员 ⑤降价处理 ⑥出货延误，取消订单 ⑦信誉的下降 ··· ··· （2）加工的浪费 一是指多余的加工，另一方面是指过分精确的加工。 ①需要多余的作业时间以及辅助设备 ②生产用电、气压、油等能源浪费 ③管理工时的增加 ··· ··· （6）生产过剩的浪费 精益生产强调“适时生产”：必要的东西在必要的时 候，作出必要的量，除此之外都是浪费。 ①提早用掉费用（材料、人工） ②把“等待的浪费”隐藏了起来 ③使工序间增加在制品，周期变长，空间变大 ④产生搬运、堆积，使先入先出变得困难 ⑤需要增加踏板、周转箱等容器 ⑥利息负担增加 ⑦库存量变大，管理工时增加 （7）等待的浪费 因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待。 ①生产线的品种切换 ②因缺料而使机器闲置 ③上工序发生延误，导致下工程闲置 ④设备时常发生故障 ⑤生产线未能取得平衡 ⑥有劳逸不均的现象 ⑦材料虽已备齐，但制造通知单或设计图纸 无而导致等待 8. 丰爱TPS在推行从省人化到少人化的考虑思路 2. 丰爱TPS推进系的思想方针 丰爱的 使命 1 ) 获得最大利润 ) 2 服务社会,创造美好生活 3) 培养优秀员工 根本 目的 利润 最大化 丰爱生 存下去 利润＝售价－成本 1 成本 降低 = 生产率 提高 *劳动生产率 *设备生产率 *材料生产率 减少人数,提高真正效率 降低设备的价格 降低原材料的价格,循环利用 改善制 造方法 减少 浪费 2 3 3. 丰爱ＴＰＳ的想法、推进方法、每天实践的工作环境 生产性 时间轴 关键要点：保持时刻发现异 常的状态　 改善 品质问题显现化 标准化?稳定 改善 作业性困难的显现化 标准化?稳定 改善 设备故障的显现化 标准化?稳定 螺 旋 上 式 升 ー作为目视化的工具引进「生产效率」?「生产性向上」的制度 4. 丰爱TPS推进工作的支援对象 高层 管理者 监督者 ＆ 团队成员 ▼精简体制的作成 ▼发现异常?問題 ▼改善成果的明了化 　 生　技　 影响 制造部 保 全 品 质 工程?設備 集中使用设备 定量保全化 保全費低減 人 省人 少人化 稼動 可動率向上 一次合格率向上 完成数向上 品質 材加不低減 返修低減 (索赔費低減) 安全 STOP６(指引发灾害的6大因素）「STOP」的贯彻 工时递减 设备折旧費 ? 保全費低減 材料費?工 具費低減 能源費低減 作业方法 材料?工具 （材料生产性） 设备 （设备生产性） 人 （劳动生产性） 在庫 在庫低減 材料?工具 材料利用率向上 (便宜材料活用) 寿命延長 (再