其他冲压成形第五章.ppt

第5章 其他冲压成形 成形工序的不同点 a.胀形和圆内孔翻孔属于伸长类成形，成形极限主要受变形区拉应力过大而破裂的限制； b.缩口和外缘翻凸边属于压缩类成形，成形极限主要受变形区压应力过大而失稳起皱的限制； 5.1 胀 形 当外力卸去以后，原子间的距离可以恢复原状，可移动的晶格不能回到原位置，于是产生了塑性变形。 起伏成形俗称局部胀形 可以压制加强筋、凸包、凹坑、花纹图案及标记等。 图5.2是起伏成形的一些例子。经过局部成形后的冲压件，能有效地提高零件的刚度和强度。 特别是形状复杂的零件，应力应变的分布比较复杂，其危险部位和极限变形程度，一般通过试验的方法确定。 对于比较简单的起伏成形零件，则可以按下式近似地确定其极限变形程度： 起伏成形的极限变形程度，主要受到材料的性能、零件的几何形状、模具结构、胀形的方法以及润滑条件等因素的影响 =（0.7～0.75） （5.1） 式中，l 、l——起伏前、后材料的长度（图5.3）； ——材料单向拉伸时的伸长率。 系数0.7～0.75的取值视局部胀形成的形状而定，球形筋取较大值，梯形筋取较小值。 F=AKt2 （5.2） 式中 F——局部胀形力（N）； A——局部胀形的面积（mm2）； t——材料厚度（mm）； K——系数，对于钢K=200～300，对于黄铜K=150～200。 表5.1 加强筋的形式和尺寸 空心坯料的胀形俗称凸肚 它是使材料沿径向拉伸，将空心工序件或管状坯料向外扩张，胀出所需的凸起曲面，如壶嘴、皮带轮、波纹管等。 1．胀形方法 胀形方法一般分为刚性模具胀形和软模胀形两种。 图5.5为刚性模具胀形，利用锥形芯块将分瓣凸模顶开，使工序件胀出所需的形状。 分瓣凸模的数目越多，工件的精度越好。 这种胀形方法的缺点是很难得到精度较高的正确旋转体，变形的均匀程度差，模具结构复杂。 图5.6是柔性模胀形，其原理是利用橡胶（或聚氨酯）、液体、气体或钢丸等代替刚性凸模。  图5.7是采用轴向压缩和高压液体联合作用的胀形方法。首先将管坯置于下模，然后将上模下压，使两端的轴头压紧管坯端部，再由轴头中心孔通入高压液体，在高压液体和轴向压缩力的共同作用下使管坯发生变形从而获得所需零件。 2．胀形的变形程度 空心坯料胀形的变形程度主要是依靠材料的切向拉伸，故胀形的变形程度常用胀形系数K来表示 （图5.8） K = （5.4） 式中，dmax——胀形后零件的最大直径； D——坯料原始直径。 胀形系数K和坯料伸长率δ的关系为 δ= =K－1 （5.5） 或 K=1+δ （5.6） 表5.2和表5.3是一些材料的胀形系数，可供参考。 3．胀形的坯料计算 如图5.8所示，有坯料直径Ｄ Ｄ＝ （5.7） 坯料长度Ｌ Ｌ＝l[1+（0.3～0.4）δ]+b （5.8） 式中 l——变形区母线长度； δ——坯料切向拉伸的伸长率； b——切边余量，一般取b＝10～20mm。 4．胀形力的计算 胀形时，所需的胀形力Ｆ可按下式计算： Ｆ＝pA （5.9） 式中 p——胀形单位面积所需的压力； A——胀形面积。 胀形单位面积压力p可用下式计算： p＝1.15 （5.10） 式中 zx——胀形变形区实际压力 近似计算时取zx≈b（抗拉强度）； dmax——胀形最大直径； t——材料原始厚度。 翻孔是在预先制好孔的工序件上或未先制孔的板料上冲制出竖立边缘的成形方法； 翻边是使毛坯的平面部分或曲面部分的边缘沿一定曲线翻起竖立直边的成形方法。 根据翻孔与翻边坯料变形区的应力状态和变形特点分为伸长类成形与压缩类成形。 5.2.1 翻孔 1．圆孔翻孔 （1）翻孔的变形特点与变形程度 为了分析翻孔的变形情况，可预先在坯料上画出距离相等的坐标网格[图5.9（a）]，然后放入翻孔模内进行翻孔[图5.9（c）]。 从图[5.9（b）]所示的冲件坐标网格的变化可以看出： 坐标网格由扇形变成了矩形，说明金属沿切向伸长，愈靠近孔口伸长愈大。 由此不难分析，翻孔时坯料的变形区是d和Dl之间的环形部分。 坯料变形区受两向拉应力（切向拉应力）σθ和径向拉应力σФ的作用[图5.9（c）]，其中切向拉应力是最大主应力。在坯料孔口处，切向拉应力达到最大值。 因此，翻孔时的主要危险在于孔口边缘被拉裂。 表5.4 低碳钢圆孔翻孔的极限翻孔系数Kmin 翻孔后竖边边缘的厚度可按下式计算： t′=t =t （5.12） 式中，t′——翻孔后竖边边缘的厚度； t ——坯料的原始厚度； K——翻孔系数。 （2）