塑料成型工艺与模具设计课件第5章 压缩模与传递模及其它模具设计.pptVIP

第六章 压缩模与传递模设计 芯棒是成型管材内表面形状的机头零件，芯棒与分流器之间通过螺纹连接，其中心孔用来通入压缩空气，以便对管材产生内压，实现外径定径。 2、芯捧（芯模） （1）芯棒外径 d=D-2δ （8-4） δ －口模与芯棒的单边间隙， δ =（0·83～0·94）t 。 定型长度段L1与口模定型长度 L 相当。 管材挤出成型模具 2、芯捧（芯模）续 （2）压缩段长度L2 压缩段 (也称锥面段) 主要作用是使进入定型区之前的塑料熔体的分流痕迹被熔合消除。 L2=(1·5～2·5) D0 （8-5） D0－塑料熔体在过滤板出口处的流道直径。 （3）压缩角α 一般取α =30 ～ 50° 粘度较高时取小值，粘度较小时取大值。 管材挤出成型模具 α－扩张角，对于低粘度不易分解的塑料通常取45° ～ 80°，高粘度易分解的塑料取30° ～ 60°。 α过小，塑料熔体均匀加热。过大时，流动阻力增大，熔体易过热分解。 3、分流器和分流器支架 L3－有效长度 L3 =(1-1.5) D0 分流器头部圆角r取0.5～2mm。 管材挤出成型模具 有方法两种： 外径定型 内径定型 我国塑料管材标准大多规定外径为基本尺寸，故国内较常用外径定型法。 4、定径套设计 流出口模的管坯温度仍较高，强度和刚度不够承受自重变形，同时受离模膨胀和长度收缩影响，因此要采取冷却措施，保证挤出管材准确的形状及尺寸。 有两种定径方法：内压法定径和真空吸附法定径。 4、定径套设计（续） （1）外径定型 1－进水口，2－定径套，3－塑料管，4－定位部分，5－口模，6－芯棒，7－出水口 内压法定径：在管子内部通入压缩空气（最后经过预热，表压0.02 ～ 0.28MPa）。 定径套直径：应比管材大0.8% ～ 1.2%。 定径套长度：约为管材直径的3 ～ 10倍。 真空吸附法定径：定径套内抽真空度55 ~ 66kPa，真空孔径为φ0.6~ φ1.2mm。 4、定径套设计（续） （1）外径定型（续） 定径套直径：比机头出口直径大2%～4%，出口直径比进口直径略小。 定径套长度：一般比其他类型定径套大。 1－进水口，2－定径套，3－塑料管，4－定位部分，5－口模，6－芯棒，7－出水口 定径套与口模不能联接在一起，应有20 ~ 100mm的距离。 4、定径套设计（续） （2）内径定型 通过定径套内的循环水冷却定型挤出管材。 1－进水口，2－定径套，3－塑料管，4－定位部分，5－口模，6－芯棒，7－出水口 优点：保证管材内孔圆度，操作方便；只适用直角式机头。 适用：内径公差要求比较严格的聚乙烯和聚丙烯管材。 4、定径套设计（续） （2）内径定型（续） 　　定径芯长度与管材壁厚及牵引速度有关，一般取80～300mm，牵引速度和壁厚大时，取大值。反之，取小值。 　　定径芯直径一般比管材内径直径大2%～4%，始端比终端直径大，锥度为0.6:100～1.0:100。 1－进水口，2－定径套，3－塑料管，4－定位部分，5－口模，6－芯棒，7－出水口 一、典型结构 1.直通式 二、典型结构 2.直角式 二、典型结构 3.旁侧式 二、典型结构 二、典型结构 塑料吹塑典型制品 一、挤出吹塑成型模具 双层壁制品 一、挤出吹塑成型模具 各种双层壁吹塑制品 一、挤出吹塑成型模具 挤出吹塑工艺过程 加料室的设计 压料柱的设计 浇注系统设计 溢料槽与排气槽设计 压注模结构上有很多地方与压缩模和注射模相似，以下是其特殊之处： 1、加料室的设计 加料室的作用：存贮定量的塑料 （1）移动式压注模的加料室 压注模设计 1、加料室的设计 加料室定位方法 （1）移动式压注模的加料室 1、加料室的设计 （2）固定式压注模的加料室 特点：加料室与上模型板固定相连 1、加料室的设计 （3）专用液压机用压注模的加料室 特点：浇注系统和加料室合为一体 2、压料柱的设计 作用：将加料室内的熔融塑料经浇注系统压入型腔 专用液压机上用的压料柱，顶端带有螺纹、底部带有球形凹面或楔形沟槽 2、压料柱的设计 3、浇注系统设计 （1）浇注系统的组成 反料槽作用：使熔体集中流动，增大熔体进入型腔速度。 （2）浇注系统的设计原则 浇注系统的拼合面必须防止溢料，以免取出困难。 主流道末端宜设反料槽，利于塑料集中流动 浇口应便于去除 分流道宜取截面积相同时周长最长的形状（梯形） 主流道保证模具受力均匀 浇注系统总长不能超过热固性塑料的拉西格流动指数（60～100mm） 3、浇注系统设计 （3）主流道设计 正圆锥形：浇注系统与塑件