铝合金平开门窗生产操作规程及工艺标准.docVIP

铝合金平开门窗生产操作规程及工艺标准 一、生产前准备 1、全体人员学习门窗加工图纸。 2、按照图纸要求准备框、扇、中梃、玻璃压条、玻璃、密封条、组角胶、五金件（执手、平开合页、滑撑、锁点、传动杆、玻璃垫块、排水孔盖、自攻螺丝、插销、角码、角片）及其他配件。 3、检查型材材质、外观、颜色、尺寸公差、形位公差。以及型材厂商生产资质及合格证。 4、筛选出不合格型材标记，单独存放，等待处理，防止流入生产工序。 5、检查五金件产品合格证，并抽检，目测外观和手试使用性能。 6、检查各工序设备和工艺装备是否齐全，缺少及时补充。 7、下料人员可根据加工图纸所示型材尺寸套料，写出型材优化单。 二、铝合金型材下料操作规程及工艺标准（关键工序） A、工序流程 B、操作规程 a、准备工作 1、根据加工图纸和型材优化单向仓库领料，领料后仔细确认实物与图纸是否一致。 2、切割前必须检查双头切割锯是否运转正常，切割角度是否在工艺指标内，如果不在工艺指标内需调节双头切割锯直至切割角度在工艺范围内。 3、制作部分与型材形状相配套的垫块，标明型材名称和尺寸，统一存放，以便下次使用。 4、450下料时应仔细测量料高，双头切割锯水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准），可计算下料尺寸。 b、下料 1、确认下料方式（900或450），按组角方式确定型材在双头切割锯上的摆放方法，保证切割同种型材时摆放方法一致。 2、根据不同的型材选择不同的工装夹具、调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。 3、切割时型材要求放平、压紧，定位面、夹紧面与操作台、夹具之间是否有缝隙，加夹具时注意夹紧力适当，防止型材变形、扭曲，适当加以保护。 4、锯料时待锯运转平稳后方可下料，进刀要平稳、匀速，及时清理切割锯工作台面上的碎屑，保证型材在定位时不受影响。 5、下料时必须首检，长度框：0～+0.5mm、扇：0～-0.5mm，角度偏差－10′。由工艺员、质检员认可并做好首检记录。首检合格、方可批量下料。 6、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复核尺寸和角度，确保下料无误。 7、现场抽检，按照批量3%抽查且不少于5根。 c、角码、压条下料 1、角码根据型材腔体尺寸下料，主腔角码垂直度±0.1°，下料尺寸公差≤0.2mm，确保装卸轻松自如，方可成批下料。 2、压条等框、扇组装完毕后下料，压条定长切割L±0.2mm，两端为90±15′，无崩角、无突起、无出槽、表面光滑无划伤。装配间隙≤0.3mm。 d、下料完成 1、及时清除型材表面及腔内的铝屑、污物等。 2、合格工件按照图纸标明门窗号、规格、名称，分类码放整齐。不合格工件单独存放。 3、认真填写《工序流转卡》，不得涂改。 4、型材在搬运过程，使用型材周转车，注意搬运时轻拿轻放，注意切割面不得相互碰撞。 5、下料结束，打扫卫生，机器需进行维护保养。 C、工艺标准 1、型材下料后的长度框：0～+0.5mm、扇：0～-0.5mm，角度偏差－10′。 2、主腔角码垂直度±0.1°，下料尺寸公差≤0.2mm，确保装卸轻松自如。 3、压条定长切割L±0.2mm，两端为90±15′，压条装配间隙≤0.3mm。 D、检验器具及工艺装备 角度尺（0－1800）、盒尺（0－5m）、钢直尺（0-1500mm）、游标卡尺（0－200mm）、型材周转车、记号笔、垫块 E、检验方法 1、下料长度：下料长度用钢直尺测量，测量时用钢直尺紧贴型材表面，与长度方向平行，一端定位从另一端读出测量数即是型材的长度。 2、垂直度和角度：垂直度和角度用角度尺测量。测量时把角度尺的一边紧靠型材的一面，调整角度尺的另一边，直至最后使用微调棘轮，使角度尺的另一边紧靠被测角度的另一面即可，此时读出角度数值。 3、毛刺长度：用游标卡尺或深度尺测量。 4、目测切屑无粘连在加工面上。 5、目测外观有无损伤，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断裂。 6、检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。 F、安全防护 1、操作人员在操作设备时防止切屑飞溅伤人，应佩戴护目镜、口罩，严禁戴手套。 2、下料时如有异常现象应立即停车，关闭电源检修