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第四章 数控机床编程; ; ;极;; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ;; ;盖板零件的数控加工 要加工盖板外轮 廓，毛坯材料为铝 板。 ; 1)工艺分析 (1)分析盖板零件图。φ4Omm的孔是设计基准，因此考虑以φ4Omm的孔和Q面找正定位，夹紧力加在P面上。 (2)根据毛坯板料较薄，尺寸精度要求不高等特点，拟采用粗、精两刀完成零件的轮廓加工。 粗加工直接在毛坯件上按照计算出的基点走刀，并利用数控系统的刀具半径补偿功能将精加工余量留出。精加工余量0·2mm。 (3)由于毛坯材料为铝板，不宜采用硬质合金刀具，选择φ12mm普通高速钢立铣刀进行加工。为了避免停车换刀，考虑粗、精加工采用同一把刀具。 (4)安全面高度为lOmm。 ;2)基点坐标计算 零件轮廓线由三段圆弧和五段直线连接而成。基点坐标计算比较简单。 选择A为原点，建立零件坐标系，并在此坐标系内计算各基点的坐标。;3)加工路线的确定 为了得到比较光滑的零件轮廓，同时使编程简单，考虑粗加工和精加工均采用顺铣方法规划走刀路线，即按A→B→C→D→E→F→G→H→A切削。; 4)数控程序的编制 O0014 N1 G40 G94 G21 G80; N10 G54; N20 T01 M06; N30 GOO Z10; N40 S1000 MO3; N50 GOO X-10 Y-10; N60 Z-12; N70 G41 G01 XO D01 F100; N80 M98 P1002; N90 G40 GOO X-10 Y-10; N100 G41 G01 XO D02 F80;;N110 M98 P1002; N130 G00 Z50 M05; G40 GOO Y50; N140 M02; O1002; N10 G01 Y20; N20 X10; N30 G03 X25 Y35 R15; N40 G02 X75 Y35 R25; N50 G03 X90 Y20 R15; N60 G01 X100; N70 Y0; N80 X-10; N90 M99;;; ;;;;; ;（二）固定循环的动作描述 1.G73高速深孔加工循环 深孔：孔深与孔径之比超过5～10倍的孔。 G73指令用于高速深孔加工，指令格式为： G73X Y Z R Q F ; Z轴方向为分级， 间歇进给，使深孔 加工容易排屑，退刀 量d由“机床参数”设定。 由于退刀量一般较 小，因此加工效率高。; ;;;;;;;; ; ;; ;;;;;;;;;;;;;;;3．刀具运动到加工起始点 刀具运动到加工起始点程序段的作用: 是使刀具在XY平面进入工件坐标系；在Z轴生成刀具长度补偿，并靠近加工表面；同时使主轴旋转，做好加工准备。 这一点的位置，一般定在加工零件时的进刀点上，在Z方向则是固定循环中G98的返回平面位置。其程序段如下： N10 G55 G00 X□□□□ Y□□□□ M03 ； N11 G43 Z□□□□ H□□； ; 4．正常的刀具加工程序段 在完成以上加工前准备程序段的编制后，刀具以及切削参数均已完成制定，刀具长度补偿已经生效，主轴已正常旋转，这些状态将作为本刀具的模态信息保留，因此可以进入正常的加工。在正常加工程序段中，可以根据加工的不同要求，加入本章介绍的全部或部分G代码指令，并且在通常情况下，无须再考虑S、F等代码的编程。 5．刀具的退出与换刀 在加工中心上，一把刀具完成加工后需要进行换刀，通常情况下，换刀时只须将Z轴回到参考点即可。但在换刀时必须撤销刀具长度补偿，并进行主轴定向准停。 ;这些动作常用的程序段如下： N18 G28 Z0 HO M19； N19 T□□ M06； 在完成刀具自动交换后，即可以进入下一刀具的加工，作为程序段的编制，相当于重复步骤2～5，直到全部加工结束。 ;;;;;;;;;;; 图示零件3mm高凸台所在的底面要进行一次粗铣加工完成，3mm高凸台周