[工学]挤出成型原理1.ppt

第七章 挤出成型原理 在加工过成中塑料由玻璃固态经高弹态边为粘流态,成型后又由粘流态经高弹态，最后冷却定型为玻璃态，得到所需要的制品。塑料原料状态的变化: 玻璃态 高弹态 粘流态 3、 按螺杆的有无，可分为螺杆挤出机和无螺杆挤出机； 4、 按螺杆在空间的位置，可分为卧式挤出机和立式挤出机。 最常用的是卧式单螺杆非排气挤出机， 塑料由料斗进入料筒后，随着螺杆的旋转而被逐渐推向机头方向。 1、加料段---输送并开始压实物料 螺槽为松散的固体粒子（或粉末）所充满，胶料开始被压实。 2、压缩段 1)由于阻力,物料被压实 螺槽逐渐变浅，以及滤网、分流板和机头的阻力，在塑料中形成了很高的压力，把物料压得很密实。 2)外热、内热的作用，物料熔融 同时，在料筒外热和螺杆、料筒对物料的混合、剪切作用所产生的内摩擦热的作用下，塑料的温度逐渐升高。对于常规三段全螺纹螺杆来说，大约在压缩段的三分之一处，与料筒壁相接触的某一点的塑料温度达到粘流温度，开始熔融。 3）物料全部熔融，变为粘流态 随着物料的向前输送，熔融的物料量逐渐增多。而未熔融的物料量逐渐减少，大约在压缩段的结束处，全部物料熔融而转变为粘流态，但这时各点的温度尚不很均匀。 3、均化段---均化、挤出 经过均化段的均化作用就比较均匀了，最后螺杆将熔融物料定量、定压、定温地挤入机头 4、机头、口模---成型、定型 口模是个成型部件，物料通过它便获得一定截面的几何形状和尺寸。再经过冷却定型和其它工序，就得到成型好的制品。 描写这一过程的参量有温度、压力、流率（或挤出量、产量）和能量（或功率）。有时也用物料的粘度，因其不易直接测得，而且它与温度有关，故一般不用它来讨论挤出过程。 1、温度 温度是挤出过程得以进行的重要条件之一。如前所述，物料从加入料斗到最后成型为制品是经历了一个复杂的温度过程的。 （如果我们以物料沿料筒方向的位移为横坐标。而以温度为纵坐标，将沿料筒方向测得的各点的物料温度值连成曲线，就会得 到所谓温度轮廓曲线，如图） 1）热量来源 根据挤出理论和实践，物料在挤出过程中热量的来源主要有两个： a.物料与物料之间；物料与螺杆、料筒之间的剪切、摩擦产生的热量. b.料筒外部加热器提供的热量。 2）温度的调节 温度的调节是靠挤出机的加热冷却系统和控制系统进行的。一般说来， a.加料段--低温输送。 为加大输送能力，不希望加料段温度升得过高，相反有时要冷却； b.压缩段和计量段—高温熔融。 为了促使物料熔融，均化，物料要升到较高的温度。 2、压力 1）压力的建立 挤出成型时，沿料筒轴线方向，在物料内部就要建立起不同的压力 a.压缩比的存在（螺槽深度的改变、料筒上的沟槽深度变化、螺距的改变） b.分流板、滤网和口模产生的阻力， c.压力的建立是挤出成型制品的重要条件 压力的建立也是物料得以经历物理状态变化、得到均匀密实的熔体、并最后得到成型制品的重要条件之一。 影响各点压力数值和压力轮廓曲线形状的因素很多： a.机头、分流板、滤网的阻力， b.加热冷却系统， c.螺杆转数， d.螺杆和料筒的结构。 图中为常规三段螺杆和料筒加料段内壁不开沟槽的挤压系统的压力轮廓曲线，压力峰值位于计量段开始处（或其前后），研究挤出过程的压力轮廓曲线对挤出过程的了解和改进螺杆、料筒的设计有着重要的意义。 3）压力波动对制品的影响 若深入研究每一压力测示点的压力,也会发现，压力随着时间发生周期性的波动，这种波动对制品的质量同样有不利影响。 螺杆、料筒的设计、螺杆转数的变化、加热冷却系统的不稳定性都是产生压力波动的原因。努力的方向应当是 减少、消除这种波动。 3、流率（挤出量） 流率是描写挤出过程的一个重要参量。它的大小表征着机器生产率的高低。 1）绝对流率（流量，产量） 用Q表示，为每小时公斤。 2）比流率 用每转的流率 Q/n表示。后者更能反映挤压系统性能，应当作为比较挤压系统性能的标准。 流率的波动对产品质量有显著的不良影响，如造成挤出速度不均匀，而影响制品的几何形状和尺寸。 研究表明，温度波动，压力波动、流率波动都是挤出过程的反映，它们不是孤立的，而是互相制约、互相影响的，对于高质量的挤出，希望有尽可能小的流率波动、温度波动、压力波动。这些波动也是评价挤出质量、挤压系统好坏的标准之一。 4、能量（功率） 1）能量平衡 若从能量的观点来观察挤出过程，就有一个能量平衡问题。 为了使加入的物料熔融呈粘流态，必须供给热能；为使物料压实并得以成型，物料必须具有一定的压力，即必须供给压力能。 热能和压力能是由加热器的电能和