[工学]第8章 锻件与铸件超声检测.ppt

第8章 锻件与铸件超声检测 锻压过程 加热、形变、冷却。 锻造方式 自由锻： 镦粗、拔长、滚压。 模压锻 热处理 正火、退火或调质。 组织性能 锻件晶粒一般较细，具有良好的透声性。 8.1.2 检测方法概述 检测方法 接触法或水浸法。 声束入射面和入射方向选择 缺陷具有一定方向性，分布和方向与锻造流线方向有关。 选择入射面和入射方向应考虑锻造变形工艺和流线方向，并应尽可能使超声声束方向与锻造流线方向垂直 。 表面状态要求 对于具有高检测灵敏度要求的关键部件，需对其表面和外形进行加工 ，使声入射面的粗糙度满足检测要求。 检测时机 原则上应选择在热处理后，冲孔、开槽等精加工之前进行。 检测技术 纵波直入射检测、纵波斜入射检测、横波检测。 2. 轴类锻件的超声检测 锻造工艺：以拔长为主 缺陷分布：大部分缺陷的取向与轴线平行 。 2. 饼类、碗类锻件的检测 锻造工艺：以镦粗为主，缺陷取向以平行于端面分布为主。 检测方法：直探头检测。 3. 筒形或环形锻件的检测 锻造工艺：先镦粗，后冲孔，再滚压。缺陷的取向复杂。 检测方法： 4．航空锻件的超声检测 常见类型：自由锻件、模锻件 检测规范：GJB1580A-2004 （1）自由锻件超声检测 检测面的选择应考虑锻件的锻压比和加工余量以及系统的检测灵敏度、盲区、近表面分辨率等性能。 （2）模锻件检测 模锻件的变形流线是是与外表面平行的，检测时要求超声声束方向应与外表面垂直入射，扫查需沿着外表面形状进行。 接触法，通常只能检测平面部位。 水浸法（水套探头），可检测弧面部位。 8.1.3 检测条件的选择 1. 探头的选择 单晶直探头： 低碳钢或低合金钢：可选用较高检测频率。 奥氏体钢：选择较低的检测频率和较大的探头晶片尺寸，以提高信噪比。 3. 纵波直入射法检测面的选择 原则上应从两个相互垂直的方向进行检测。并尽可能地检测到锻件的全体积。 8.1.4 扫描速度和灵敏度的调节 1. 扫描速度的调节 应根据锻件的检测范围调节扫描速度。 试块的声速应与工件相同或接近。 调整方法：根据检测范围，利用已知尺寸的试块或工件上的两次不同反射波，通过调节仪器的扫描范围和延迟旋钮，使两个信号的前沿分别位相应的水平刻度处。 一般要求：第一次底波前沿位置不超过水平刻度极限的80%。 缺陷指示长度：在平面工件检测中，按规定方法对缺陷进行测长时探头移动的距离。 圆柱体工件的周向检测： 外圆周向测长，缺陷的指示长度Lf为： 内孔周向测长，缺陷的指示长度Lf为： 8.1.6 缺陷回波的判断 1. 单个缺陷 单个缺陷：示波屏上单独出现的回波。邻近缺陷间距大于50mm，回波高不小于Φ2mm的缺陷。 缺陷的位置和大小测定：小缺陷，用当量法定量；大缺陷，用6dB法测定其边界与面积范围。 单个缺陷类型：夹杂、裂纹等。 2. 分散缺陷 分散缺陷：工件中缺陷多且分散，缺陷间距较大。在边长为50mm的立方体内少于5个，回波高不小于Φ2mm的缺陷。 缺陷的位置和大小测定：分散缺陷一般不大，常用当量法定量，同时要测定分散缺陷的位置。 分散缺陷类型：分散性的夹杂。 3. 密集缺陷 密集缺陷回波：示波屏上同时显示的缺陷回波很多，缺陷之间的间隔很小，甚至连成一片。 密集缺陷划分方法： 以缺陷的间距划分：相邻缺陷间的间距小于某一值。 以单位长度时基线内显示的缺陷回波数量划分：在相当于工件厚度值的基线内，探头不动或稍作移动时，一定数量的缺陷回波连续或断续出现。 以单位面积中的缺陷回波划分：在一定检测面积内缺陷回波数量超过某一值。 以单位体积中的缺陷回波划分：在一定检测体积内缺陷回波数量多于规定值。 8.1.7 非缺陷回波分析 常见的非缺陷回波： 周向检测圆柱体锻件时产生的三角形反射波； 轴向检测细长轴类锻件时出现的迟到波； 锻件中存在与检测面成61°倾角的反射面时61°反射波； 锻件的台阶、凹槽等外形轮廓回波等。 应根据锻件的结构形状、材质和锻造工艺，应用超声波反射、折射和波形转换理论分析判断。 8.2 铸件超声检测 8.2.1 铸件的特点及常见缺陷 组织不均匀 组织不致密 表面粗糙，形状复杂 缺陷的种类和形状复杂 缺陷种类：孔洞类（缩孔、缩松、疏松、气孔等）、裂纹冷隔类（冷裂、热裂、白点、冷隔和热处理裂纹）、夹杂类以及成分类（偏析）。 8.2.2 铸件超声检测特点 超声波穿透性差 杂波干扰严重 缺陷检测要求低 8.2.5 距离—波幅曲线的测试与灵敏度调节 基准灵敏度:根据检测要求选定一组平底孔对比试块，测定工件与对比试块的透声性和耦合损失差ΔdB。作出该组试块的距离—波幅曲线（面板曲线），再增益ΔdB。 扫查灵敏度:在基准灵敏度的