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FMEA失效模式与效應分析 失效模式級有效性分析. FMEA﹕ * Failure Mode and Effective Analysis 內容導航﹕ 一﹕制程FMEA 1﹒定義 2﹒适用時机 3﹒目的 4﹒范圍 5﹒益處 6﹒流程 7﹒流程相關說明 8﹒制程FMEA的組成介紹 二﹕設計FMEA 1﹒定義 2﹒适用時機 3﹒益處 PFMEA Process Failure Mode and Effective Analysis 制程失效模式及有效分析 1﹒定義 制程与品質規划階段中實施﹒本項目分析﹐係以新制程或經修改之制程為對象作系統化檢討及分析﹔用意在于事先預測﹑解決或監察制程中之潛在問題﹒ 2﹒制程FMEA适用時机﹕ 不良模式分析﹐係在正式生產前﹐在產品品質規划的制程設計與開發驗証階段(第三階段)中實施,它是對新制程或預將修訂的制程進行有系統的審查及分析,期望能對新產品或修訂之產品提供解決之道﹐或監控制程所可能發生的潛在問題﹒ 一 制程FMEA PFMEA是一份持續檢討的文件,應該在可行性評估之前或之時就開始實施在為生產提供所需的設備之前就應考慮所有的制程,從單個零組件到裝配.對新的或修訂的制程預先檢討和分析﹑解決或監測潛在的制程失效﹒ 必要時,其他類似製程的矯正措施可以應用于本製程的FMEA. 3﹒目的 1.1新產品開發試作階段,由FMEA不良模式與效應分析事先提出預防措施,使產品的品質和交期滿足客戶要求. 1.2由FMEA不良模式效應之分析的活動,累積公司之制造經驗及技術的儲蓄. 4﹑适用的范圍 2.1 新產品的導入 2.2新幾種設備導入評估 2.3制程變更 2.4新材料變更 制程FMEA 5﹒制程FMEA的效益﹕ 确定潛在的与產品相關的制程的失效模式﹒ 評估失效之潛在顧客效應﹒ 缺點潛在的制造或裝配制程原因及确定制程變數﹒ 建立一套改善优先系統﹒ 用文件描述制程或裝配流程的結果﹒ 團隊工作﹕ 在最初的制程潛在FMEA過程中﹐責任工程師預計會直接地和積极地讓來自有影響制程的所有部門代表共同參与﹒這些部門應該包括但不限于裝配﹑材料﹑品質﹑服務﹑和供應商等﹒ 6﹑流程 制作制造流程圖,並明确指出各工序的重要特性 驗證潛在失效之影響及相關失效原因 將可能無法達成各項作業特性要求轉換成潛在的不良模式列出 確認所有的失效模式 A N A 說明目前在制程上所實行的控制方式 評估嚴重度﹑發生度﹑難檢度的評比 計算風險优先系數 （RPN） 確認所有的嚴重度﹑發生度﹑及難檢度皆已完成 挑選RPN值較高者﹐並指示建議措施 記錄已采行措施並重新評估RPN值 確認所有的改善對策都已确實在各工序中實施 7﹒流程的相關說明﹕ 不良模式﹕ 指違背作業特性要求的項目﹒是該特定作 ﹒ 業被判為不合格理由的詳細描述﹒如彎曲﹐ ﹒ 破裂﹐誤裝） 失效的影響﹕ 指產品的整体性能或制程安排﹑作業地點 特性等方面所造成的影響﹒ 現行控制方式﹕指預防失效原因發生或偵測失效項目發生 所采行的控制方法﹒ 嚴重度分數評比﹕指失效項目發生后對你的客戶所造成影 響之嚴重程度. 發生度分數評比﹕指在特定原因下發生此不良模式的頻 度﹒ 難檢度分數評比﹕指一部品或