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B.缺点： ①注射压力损失较大，在注射过程中应采取较大的注射压力，而缩短浇口长度也可以起减轻注射压力损失的作用。 ②侧浇口容易形成熔接痕、缩孔、气泡等缺陷，应从选择浇口的位置和方向上以及排气措施上予以考虑。 扇形浇口： 浇口以进料方向逐渐变宽，而厚度逐渐减至最薄的形式渐渐展开。在 注射长条或扁平面薄的塑件方面得到了广泛的应用。 优点：熔融的塑料在流经浇口时，在 横向得到更为均匀的分配，减少了流 纹和定向效应，降低塑件的内应力和 避免了带入空气的可能性，从而防止 塑件翘曲变形和气泡的产生。 缺点：沿塑件侧壁有一比较长的浇口 痕迹，切除浇口的工作量大，且影响 塑件美观。 平缝式浇口： 适用于薄板状或长条状制品。 优点：熔融状态的塑料流通过平缝式浇口时，以较低的流速，呈平行状态，平稳均匀地流入型腔，降低了塑件的内应力，减少了因取向而产生的翘曲变形。 缺点：与扇形浇口相同。 环形浇口： 设置在与圆形塑件同心的外侧，即在塑件的外周边设置的两个浇口同时进料，用于较为细长的圆筒状塑件。 优点： 外侧同时进料，使型芯受力平衡，塑件的壁厚均匀。 与单侧浇口进料相比，环形浇口在注射时熔料的流程短，且料流变向少，减小了注射压力损失， 便于料流的流动，易于充满型腔。 潜伏浇口： 优点： ①具有点浇口的所有优点。 ②潜伏式浇口的位置选择范围更广。可选在塑件的外表面、侧表 面，又可选在端面、背面。由于点浇口截面积较小，所以不会损伤塑 件的外表面。 ③在开模时即可实现自动切断浇口凝料，并提高注射效率，省去后 加工工序带来的麻烦，并容易实现自动化生产。 ④点浇口模具必须另加一模板二次开模才能取出凝料。潜浇口只用 二板式一次开模即可，因而使模具结构简单，降低模具造价。 缺点：因潜浇口凝料在脱模时必须 有较大辐度的弹性变形，因此浇口 应选用较小尺寸，以增强浇口的柔 软性，所以不适用于脆性材料，如 聚苯乙烯等，以免浇口断裂，堵塞 浇注通道。 护耳式浇口： 只用于难于成型的塑料，如硬聚氯乙烯、聚碳酸酯等，这些塑料的成型温度范围狭窄且流动性差，这样在注射时在浇口部位造成变形、翘曲，形成脆弱区。有时也用于要求塑件透明度高的制品的成型。 A.优点： ①浇口处的局部应力集中现象得到缓解。 ②料流在注入型腔前受到挤压和摩擦被再次加热，从而弥补了料流在 分流道中的冷却，改善了流动状况。 ③由浇口部分引起的塑料变形、翘 曲、缩孔、污染痕迹以及形成的脆 弱区多集中在耳槽部位上，塑件成 型后将耳槽切除掉，从而保证了塑 件的成型质量。 B.缺点：去除浇注凝料比较麻烦。 浇口的设计要点 : 浇口应选择在不影响塑件外观的部位。 浇口应不影响塑件使用性能。 在保证塑件填充良好的前提下，应使熔料的流程最短，料流变向最少，以减少流道压力的损失。 浇口的选择应尽量避免产生喷射和蠕动现象。 浇口应尽量避免正对细小型芯。 当塑件壁厚不均匀时，在避免喷射的前提下，浇口位置应选择在壁 厚处，有利于熔料的填充与补料，并使料流从厚断面平稳地流入薄 断面，使压力能均匀地传递到各个部位。 浇口与分流道的连接处应采用圆弧或斜面相接，平滑过渡。 应尽量避免由于浇口位置不当而出现塑件的熔接痕。 应根据塑件的具体情况，将浇口设在便于熔体流动的方向进料。 浇口的位置应有利于有序地排除型腔中的孔气 浇口应便于清除凝料 浇口初始尺寸应选用较小的尺寸。 中心浇口 最坏的 扇形浇口 好的 侧浇口 坏的 薄模浇口 最好的 差的 好的 差的 好的 差的 好的 浇口 薄 厚 差的设计 好的设计 薄 厚 浇口 3.3顶出系统 顶出系统的作用是在任何正常的情况下，顶出机构都能确实可靠地 将成型的塑件从模板的一侧顶出，并在合模时其相关的顶出零件确保不 与其他模具零件相干扰地恢复到原来位置。 （1）设计原则： 开模时应使塑件留在设有顶出装置的一侧。 保证塑件外观完美无损，一般顶出机构应设置在塑件的内表面以及不显眼的位置。 避免顶出损伤，顶出装置力求均匀分布，顶出力作用点应在塑件承受顶出力最大的部位，即不易变形的部位，尽量避免顶出力作用于最薄的部位，防止塑件在顶出过程中的变形和损伤。 顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，顶出零件应有足够的机