机械制造工艺学课程CA6140手柄座的机械加工工艺规程设计.docVIP

零件的分析 零件的功用及结构分析 题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。 零件的工艺分析 CA6140车床手柄座有多处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1．以为中心的加工表面 这一组的加工表面有的孔，以及下端面，下端面为的圆柱端面；孔壁上有距下端面11mm、与孔中心轴所在前视面呈角的螺纹孔，尺寸为M10-7H，另外还有一个尺寸为6H9的槽，孔与槽的总宽度为27.3H11。 2．以为中心的加工表面 该组的加工表面有的螺纹孔(有位置要求)，加工时测量深度为25mm，钻孔深度为28mm。上孔壁有一个配铰的锥销通孔，该通孔有位置要求。 3．以为中心的加工表面 本组的加工表面有的孔(两个)，及其两个内端面(对称)，两端面均有位置要求，端面之间的距离为mm。，孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与孔壁之间的平行度公差为) 4．以为中心的加工表面 这组的加工表面有的孔，该孔通至上的槽，并有位置要求。 由上面的分析可知，加工时应先加工完一组表面，再以这组加工后的表面为基准加工另外一组。 手柄座的机械加工工艺规程设计 毛坯的选择 零件材料为HT200。手柄座在使用过程中不经常的变动，它的只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。 基准的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 (1)粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔的下端面作为粗基准，利用一组共两块V形块分别支承和作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。 (2)精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算。 工艺路线的拟定 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、铣φ45mm圆柱端面,粗铰，精铰φ25mm孔钻, ,精铰φ10mm孔钻 ,φ14mm孔钻,攻M10mm螺纹孔φ5mm圆锥孔钻,铰φ5.5mm孔 内径千分尺、塞规 10 钳工台 平锉 11 清洗 清洗机 12 终检 游标卡尺、内径千分尺、塞规、螺纹塞规 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “手柄座”零件材料为铸铁，硬度为HBS65～87，毛坯的重量约为1Kg，生产类型为大批量生产，采用砂型铸模。相关数据参见零件图。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、端面）。 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取端面长度余量均为2.5（均为双边加工） 铣削加工余量为： 粗铣 1mm 精铣 0.2mm 2．内孔 查《工艺手册》表2.2～2.5，取已铸成孔长度余量为3，即铸成孔半径为21mm。 工序尺寸加工余量： 钻孔 2mm 扩孔 0.125mm 3．其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、45mm外圆凸台端面） (1) 背吃刀量的确定 ap=1.4mm。 (2) 进给量的确定 由参考文献【2】表2.1-73按表面粗糙度Ra3.2?m的条件选取该工序的每转进给量f=0.5～1.2mm/r，则每分钟进给量为： fMz=fz?z?n=f? n=(0.5~1.2) ?10?210 mm/min=105~252mm/min 参照参考文献【1】表4-16所列x51型立式铣床的纵向进给量取：fMz=105mm/min。 (3) 切削速度的计算 由参考文献【2】表2.1-77中公式： 可计算得切削速度。 式中，d0为刀具尺寸(mm)；ap背吃刀量(mm)；af为每齿进给量(mm/r)；aw为切削深度(mm)；z为齿数。 由参考文献【2】表2.1-76查得：刀具寿命T=180min； 由参考文献【3】表2