数控铣床的一般操作.docVIP

数控铣床的一般操作 一.数控铣床的操作面板 数控铣床的操作主要通过操作面板来进行.一般数控铣床的操作面板由显示屏、手动数据输入、机床操作等三部分组成 显示屏主要由相关的坐标位置、程序、图形、参数、诊断、报警信息 受动数据输入部分主要包括字母键和数值键以及功能键,可以进行程序参数以及机床指令的输入 机床操作面板主要进行机床调整、机床运行控制、机床动作控制等.一般有急停模式选择、切削进给速度调整、快速进给速度调整、主轴的起停,程序调整功能及其它M、S、T功能等 二.开机及回参考点 1.开机操作步骤 首先检查机床的初始状态,电器控制柜是否关好 油箱内的润滑油是否在上下线之间 接通机床侧面的电源开关,面板上的电源指示灯亮 (4)按下操作面板上的接通键,待到操作面板上的所有指示灯闪动一次后,将操作面板上的紧急停止按钮右旋弹起,系统自检后CRT上出现位置显示画面,“准备好”指示灯亮.注意:操作面板上的键,以防引起意外 (5)确认风扇电机转动正常后开机结束 2.机床回参考点 手动回参考点操作 一般在以下情况进行回零操作,以建立正确的机床坐标系 开机后 机床断电后再次接通数控系统电源 紧急停止按键按下后 回零操作方法: 将功能键置于手动回零模式 调整适当进给速度 先将Z轴回零,然后X或Y轴回零,既按+Z、+X或+Y顺序操作 回零动作:刀具以快速移动到减速点,然后以参数设置速度移动到参考点 该轴的参考点返回结束后,知识灯亮 注意事项: 每次选择一个轴返回零点,指示灯亮后再选择第二轴返回零点 回零时各轴离零点不能太近(如小于100㎜)要先让各轴离开原点(如大于100㎜),然后再回参考点,如果离零点太近还可负方向回零 三.数控铣床坐标轴的手动操作 手动操作一般有手动连续进给操作和手动手轮进给操作两种方式,手动连续进给操作则是用快速进给速度移动机床,到达所需位置,手动连续进给操作应选择适当的速度,保证运动方向正确. 1.手动连续进给操作步骤 将方式选择开关置于“手动”的位置 选择手动进给速度,调整“进给速率修调” 旋钮调整进给速度 选择所要移动的轴及其方向 注意事项: 手动只能单轴运动 需要快速手动进给时,将方式选择开关置于“快速”的位置.此时速度不可调整,不能用于切削加工 2.手轮进给 转动手轮脉冲发生器,可使机床定量进给,其操作步骤如下: 使“方式选择”开关置于“手轮”位置 选择手轮脉冲发生器移动的轴 选择手轮倍率(1,10,100)分别对应(0.001,0.01,0.1) 转动手轮脉冲发生器,实现手轮手动进给.顺时针摇动手轮,进给轴正向移动,逆时针摇动手轮,进给轴负向移动.移动速度由手轮摇动转速决定 四.对刀操作 对刀操作目的是确定工件坐标系在机床坐标系中的位置,并将对刀数拒输入到相应的存储位置步骤如下: 1.对刀的准确程度将直接影响加工精度,因此,对刀操作一定要仔细,对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应.根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法.常用对刀法有试切法,机内对刀仪对刀,寻边器对刀等 2.如果对刀要求不高,为方便操作,可以采用加工时所用的刀具直接进行试切对刀 1)步骤如下: (1)将所用铣刀装到主轴上并使主轴旋转 (2)手动移动铣刀沿X(或Y)方向靠近被测边,直到铣刀周刃轻微接触到工件表面听到刀刃与工件摩擦声但没有切屑 (3)保持X.Y坐标不变,将铣刀沿+Z方向退离工件 (4)将机床相对坐标X或Y置零,并沿X或Y向工件另一边移动,记下此时坐标,将刀具移到X或Y中间位置 (5)将此时机床坐标系的X(或Y)值输入系统偏置寄存器中,该值就是编程中心在机床坐标系中的位置 (6)改变方向重复操作,可得被测边的Y(或X)坐标.这种方法比较简单,但会在工件上留下痕迹,且对刀精度不够高.为避免损伤工件表面,可在刀具和工件之间加入塞尺进行对刀.但主轴不能旋转.这时应将塞尺厚度减去 五.程序编辑 1.程序的输入 在编辑模式状态,将功能键的【程序】,使显示屏显示程序画面,使用键盘中的输入键【INSERT】就可输入程序 2.程序的修改 在编辑状态下,使用插入,替换和删除按键修改程序 3.程序的调出 一般在编辑模式下,输入程序名,按光标移动键即可调出程序 4.程序的删除 在编辑状态下,输入程序名按删除键【DEL】即可删除程序 六.程序的调试 程序的调试就是在数控铣床上运行该程序,根据机床的实际运动位置,动作以及机床的报警等来检查程序是否正确一般可采用两种: 1.利用机床的程序预演功能 程序输入完以后,把机械运动,主轴运动以及MST等辅助功能锁住,在自动循环模式下让数控铣床静态地执行程序是否有语法,格式或数拒错误 2.抬刀运行程序 向+Z方向平移工件坐标系,在自动循环模式