[]塑炼工艺3—塑炼方法及影响因素.ppt

塑炼方法及影响因素 一．准备工艺 1．烘胶 NR烘胶温度一般在50~60℃，时间为24~36h，冬季加热时间为36~72h。 CR烘胶温度一般在24~40℃，时间为4~6h。 烘胶温度不宜过高，否则会影响橡胶的物理机械性能。 2．切胶 用切胶机将生胶切成小块，每块重量视胶种而异，NR每块10~20kg，CR每块不超过10kg。 3．破胶 橡胶块需用破胶机破胶，以便塑炼。破胶辊距一般为2~3mm，辊温控制在45℃以下。 观看视频1：橡胶工业简介 二．开炼机塑炼工艺 （一）开炼机塑炼的原理 开炼机的两个辊筒以不同的转速相对回转，胶料放到两辊筒间的上方，在摩擦力的作用下被辊筒带入辊距中。由于辊筒表面的旋转线速度不同，使胶料通过辊距时的速度不同而受到摩擦剪切作用和挤压作用，胶料反复通过辊距而被塑炼。 观看视频2：开炼机炼胶原理 （二）开炼机塑炼的工艺方法 1．包辊塑炼法 把胶片包在前辊上，让其自然地反复过辊塑炼，直至达到规定的可塑度要求为止。 缺点：塑炼时间长，效率低，最终获得的可塑度也较低。 又分为： 一段塑炼：塑炼时间长，效率低，不适用于可塑度要求较高的生胶塑炼。 分段塑炼：包辊塑炼10~15min，下片、冷却、停放4~8h后，再进行下一次塑炼，直至达到要求的可塑度为止。通常分为两段塑炼和三段塑炼，具体依可塑度要求而定。 观看视频3：包辊塑炼法 2．薄通塑炼法 辊距在1mm以下，胶料通过辊距后不包辊而直接落到接胶盘，让胶料返回到辊距上方重新通过辊距，这样反复数次。 优点：胶料散热快，冷却效果较好，塑炼胶可塑度均匀，质量高，能达到任意的塑炼程度。 3．化学增塑塑炼法 采用化学塑解剂增加塑炼效果，提高塑炼生产效率并节约能耗。化学塑解剂应以母胶的形式使用，并应适当提高开炼机的辊温。 观看视频4：薄通塑炼法 分析与讨论： 开炼机塑炼的影响因素有哪些？它们分别是如何影响开炼机塑炼的？ （三）开炼机塑炼的影响因素 1．装胶容量 装胶容量取决于开炼机的规格，容量大，散热困难，胶温升高，降低塑炼效果；容量过小则降低生产效率。 合理的容量根据经验公式计算： Q—塑炼容量，L；K—经验系数，取值一般为0.0065~0.0085，L/cm3；D—辊筒直径，cm；L—辊筒工作部分长度，cm 合成橡胶塑炼时生热大，装胶容量应比NR少。 2．辊距 辊距越小，机械塑炼效果越明显。薄通时实际使用辊距一般为0.5~1mm。 3．辊速和速比 辊距一定，提高开炼机的辊速或速比会增大胶料的机械剪切作用，从而提高机械塑炼效果。开炼机的速比一般在1.15~1.27之间。速比过大，升温加快。 4．辊温 辊温低，塑炼效果好。辊温过低容易造成设备超负荷而受到损害。塑炼温度与生胶胶种有关，如NR通常控制前辊温度在45~55℃，后辊温度在40~50℃为宜。 5．塑炼时间 在塑炼过程的最初10~15min，胶料的门尼粘度迅速降低，此后渐趋缓慢。 6．化学塑解剂 使用塑解剂能提高塑炼效果，缩短塑炼时间，减小弹性复原。使用化学塑解剂时，适当提高温度会提高塑炼效果，塑炼温度一般以70~75℃为宜。 塑解剂的用量，在NR中一般为生胶重量的0.1~0.3%，合成橡胶则应增大到2~3%。 三．密炼机塑炼工艺 优点：自动化程度高，生产效率高，节能，劳动强度低； 缺点：温度高，冷却困难，易过炼，出料为无定形状，需要配备相应的压片机。 观看视频5：密炼机炼胶原理 （一）密炼机的工作原理 物料从加料斗加入密炼室后，加料门关闭，压料装置的上顶栓降落，对物料加压。物料在上顶栓压力及摩擦力的作用下，被带入两个具有螺旋棱、有速比的、相对回转的两转子的间隙中，致使物料在由转子与转子，转子与密炼室壁、上顶栓、下顶栓组成的捏炼系统内，受到不断变化和反复进行的剪切、撕拉、搅拌和摩擦的强烈捏炼作用，从而达到塑炼的目的。 物料在密炼室中主要受到几种作用： 1．转子间及转子与混炼室内壁间的作用； 2．转子棱间的搅拌作用； 3．转子轴向的往复切割作用。 （二）密炼机塑炼的工艺方法 密炼机塑炼的工艺方法有一次塑炼法、分段塑炼法和化学增塑塑炼法三种。 （三）影响密炼机塑炼的因素 1．温度 密炼机塑炼属高温塑炼，生胶在密炼机内受高温及剧烈的机械剪切作用，以高温