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精益生产 主 讲：郭 辉 单元目录 企业经营的基本理念是什么？ 精益生产的诞生 工作中的浪费 从价值流中看浪费 现场七大浪费 浪费的层次 精益思想 第一单元—精益生产的诞生 1、企业的基本经营理念 企业经营的目的是制造利润 在不同的历史阶段，企业获得的方法是不同的. 售价=成本+利润（计划经济时） 售价-成本=利润（市场经济时） 售价-利润=成本（精益生产） 2、精益生产的的诞生 腾讯网2010-2-7： 近日，由于油门踏板和脚垫的原因，丰田在美国召回109万辆汽车，国内将召回大约7.5万辆RAV4，在欧洲约200万辆汽车也在召回的考虑过程中。两周内，丰田召回已超346万辆，这将是丰田二十年来遇到的最大一次信任危机！丰田的精益生产方式失灵了吗？偏离轨道越来越远的丰田，何时才能回归？ 丰田章男 2、精益生产的的诞生 2、精益生产的的诞生 成立于1937年； 1949年陷入经营危机，几近破产； 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 2000年经营利润1万亿日元； 2005年经营利润104亿美元； 2006年成为全球最大的汽车制造商 1950年，在考察了福特公司的轿车厂以后，丰田英二在考察报告中写道：那里的生产体制还有改进的可能 “前所未有的紧急形势”，公司期望“借助丰田家族的凝聚力闯过难关”。 --渡边捷昭 “希望做一个亲临一线的社长，要与销售、生产一线共同应对困难。” --丰田章男 “回归创业的原点，但不为过去所束缚，大胆谋求改革” --丰田章男 TMC的想法： 新社长的目标： 新社长的初步方案： 紧缩产量，减少成本，培训员工，提高竞争力！ 在亚洲金融危机中的做法： 人员，材料的浪费 资金占用的浪费 （库存） （设备效率） （人员效率）（质量）（库存） 无附加价值的劳动 浪费!!! 有附加价值的劳动 3、工作中的浪费 到处都存在浪费现象 例如 工人作业的实际内容 工人的动作 浪费 无附加值的作业 有附加值的作业 工作和干活是不同的概念 3、工作中的浪费 浪費 4、从价值流中看浪费 价值流定义 当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动(包括增值的，非增值的） 从概念到投产的设计流 从原材料到产品交到顾客手中的生产流 材料流 信息流 4、从价值流中看浪费 现场七大浪费 过量生产 库存 搬运 作业本身 等待 多余动作 不良 浪 费 5、现场的七大浪费 6、浪费的层次 第一层次是过剩的生产要素的存在。 第二层次是制造过剩的浪费。 第三层次是过剩的库存的浪费。 第四层次是 1、如果库存在现场容纳不下，就要修建多余的仓库； 2、雇佣搬运工将库存运到仓库（搬运的浪费）； 3、给每位搬运工购买一台叉车； 4、为了防止产品在库房中锈蚀和管理库存，就必须增加人员； 5、为了随时掌握库存的数量，管理部门需要相当数量的工时； 6、需要用计算机管理库存的人员。 精益思想 首先确立一个要达到的理想状态，然后去想 7、精益思想 单元目录 库存浪费的解决方法 精益生产体系 精益生产的两个支柱 准时化 自动化 以均衡化适应市场的多样化 第二单元—精益技术体系 不设中间库存 1、库存浪费的解决方法 按加工工艺排列 油漆车间 车床车间 装配区 电镀车间 磨床组 铣床组 接收区 发运区 Receiving Shipping 磨床 油漆/装配 车床 铣床 按产品制造工序排列 上海延锋 Shanghai YanFeng 磨床 磨床 铣床 油漆/装配 电镀/装配 Receiving Shipping 接收区 发运区 1、库存浪费的解决方法 该加工车间机器的摆放是依照相同加工功能的原理，这是一个功能区平面布局图，因此造成它的物料流动的方向是向前向后式，是无序的，存在物料列队等候的状况。 1、库存浪费的解决方法 单元 1 单元l 2 单元3 在这里，物料的流动是单向的，没有返回，没有运输的浪费， 非常简洁的行程安排。 1、库存浪费的解决方法 2、精益生产体系 2、精益生产体系 业务流程 自动检测 自动停机 自动报警 3、精益生产体系 通过彻底排除浪费、降低成本 在必要时候，只生产必要数量的必要产品。 质量更高、更加便宜 对企业来说创造利润事关重要 用积极方法改变成本 对浪费的认识 所有不能增加附加值的 对能率的认识 表面和真正、个别和全体 思维方式 追求的目标 提高生产效率 准时化 自働化 工序的流动化