烧结工艺简述精品.docVIP

4、烧结工艺 4.1 设计规模及生产能力 4.1.1 设计规模 本项目烧结车间设计规模为2×90m2，车间为连续工作制，主机年工作日328天，年作业率90%。 4.1.2 生产能力 根据原料状况，考虑到设备装备水平及生产工艺等综合因素，参照国内一些同等企业的烧结生产实践，本设计烧结机利用系数为1.2t/m2. h，设备能力可达到1.5t/m2. h，年产烧结矿170万吨。 生产能力为 Q ＝ n·F·η·T ＝ 2×90×1.2×328×24 ＝ 1700352吨/年 式中： n—— 烧结机台数 F—— 烧结机有效面积， m2 η—— 烧结机利用系数，t/m2. h T—— 烧结机年工作小时数，h 4.1.3 产品方案 烧结矿碱度（CaO/SiO2） 1.8 烧结矿粒度 5—150mm 烧结矿温度 100℃ 烧结矿化学成份见表 烧结矿化学成份 名 称 TFe FeO SiO2 CaO MgO AI2O3 P S R 烧结矿（%） 56 10 4.72 8.7 2.78 1.35 0.023 0.035 1.8 4.2 原燃料及点火煤气 4.2.1 含铁原料 含铁原料为进口矿粉(澳矿、印矿为主)、国产精矿粉及废回收料、高炉和烧结返矿料。从堆料场由汽车送至原料车间的贮矿槽内堆放。 4.2.2 燃料 烧结配加固体燃料为焦粉或无烟煤粉，入厂粒度要求为0－25mm，由汽车直接将成品送至原料贮矿槽内。 4.2.3 熔剂 熟白云石外购解决，汽车直接将0－3mm的成品送至原料车间的贮矿槽内。 生石灰粉由汽车运输，料罐装载，直接吊装至生石灰矿仓，再由下部螺旋输送机配料。 4.2.4 点火煤气 采用高炉煤气点火，热值为850Kcal/Nm3，由高炉供应。 烧结用原料、燃料化学成份见下表。 原、燃料化学成份表（%） 成份 名称 TFe SiO CaO MgO S 烧损 精矿粉 60 7 1.2 0.4 0.10 2 进口矿粉 62.0 4.0 — — 0.041 3.5 焦粉 — 9.0 — — 0.05 85 熟白云石 — 4.6 50 2.9 0.01 42 生石灰粉 4.0 75 1.3 0.06 15 2×90m2带式烧结机物料消耗一览表 物料名称 单耗 (kg/t.烧) 年耗量 (万吨/年) 日耗量 （吨/日） 小时耗量 （吨/时） 备 注 铁料 908 154.4 4707.3 196.14 年 工 作 日 328天 熟白云石 33.6 5.72 174.4 7.27 生石灰 78.97 13.43 409.45 17.06 焦 粉 62.08 10.56 321.95 13.41 合 计 1083 184.11 5613.1 233.88 4.3 工艺流程 4.3.1 工艺流程概述 烧结工艺流程是从原燃料进厂到成品烧结矿输出，包括:燃料接受、燃料破碎、含铁料接受、配料、混合、制粒、滚煤、烧结、冷却、筛分整粒、成品取制样及输出。 （1）原燃料、熔剂的接受贮存和准备 精矿粉由汽车运输运到原料场，熔剂和燃料（焦炭）经破碎筛分加工到0－3mm后用汽车运到原料场（熔剂及燃料破碎在熔剂燃料破碎室内进行）。抓斗吊车将原料仓内贮存的各种原料抓入各自的配料槽内。 （2）配料 含铁原料、熔剂、燃料通过配料槽下的调速园盘给料机和电子皮带配料秤进行配料，生石灰通过配料槽下的石灰消化给料机，先预加水消化后，经电子秤设定的配料比进行各种组合配料。为保证烧结矿成分波动小，质量好，冷返矿均在配料室进行集中配料造成混合料。 （3）混合造球 混合料通过三次园筒混合机进行混合与造球，使各组料充分混合均匀，并造成小球粒，提高烧结料层的透气性，考虑到将来烧结矿产量及的质量提高，在设计上留有将来造小球团进行小球烧结的可能性。 （4）铺底料与布料 本设计采用铺底料工艺，铺底料由冷矿筛分的物料分出10－20mm粒级的一部分料进行台车铺底，铺底料厚度约30mm。 混合料通过园筒给料机及梭式布料器均匀地铺布到台车上，料层厚度可达600mm。 （5）点火与保温 烧结点火采用双斜预热式点火炉，该点火炉具有火焰短、热耗低、热效率高，沿台车方向供热均匀、体积小、重量轻等特点。 点火温度为1100℃，点火时间1分钟；为了改善烧结矿的质量，点火后的烧结料进入不供热的保温段内保温，保温时间约1分钟。 （6）烧结 混合料经点火后在主抽风机负压作用下进行抽风烧结，烧结带均匀向前移动。 （7）烧结矿的冷却与整粒 烧结矿饼在机尾卸下后，经单辊破碎破碎到小于100mm，然后进入鼓风环式冷却机进行冷却。冷却后的烧