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前言 课程设计目的 　、培养学生综合分析和解决本专业的一般工程技术问题的独立工作能力，拓宽和深化学生的知识。 　　、培养学生树立正确的设计思想，设计构思和创新思维，掌握工程设计的一般程序规范和方法。 　　、培养学生树立正确的设计思想和使用技术资料、国家标准等手册、图册工具书进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力。 　　通用夹具是在普通机床上一般都附有通用夹具,如车床上的卡盘,铣床上的回转工作台,分度头,顶尖座等。它们都一标准化了,具有一定的通用性,可以用来安装一定形状尺寸范围内的各种工件而不需要进行特殊的调整专用夹具是为了适应某一工件的某一工序加工的要求而专门设计制造的防止轴承进入尘土等进入轴承造成损坏除它本身可以防尘和密封外，它常和密封件配合以达到密封的作用 式中,T 为零件有关的位置公差。上式即为确定和检验夹具精度的基本公式。通常要求给⊿GC留三分之一的零件公差，即应使夹具有关误差限制在零件公差2/3的范围内。当零件生产批零较大时，为了保证夹具的使用寿命，在制定夹具公差时，还应考虑留有一定的夹具磨损公差。 4.1.2 确定夹具结构方案，选择定位元件 ① 基准的方案设定 本工序加工要求保证的位置精度主要是直径115的外圆与内端面的垂直度以及它与直径100的外圆的同轴度误差，故选择轴承盖的基准A端面为定位基准。 ② 确定导向装置 本工序小头孔的精度要求较高，使用固定钻套为导向装置加工轴承盖上的孔。 ③ 确定夹紧机构 理想的夹紧方式应该使夹紧力作用在主要定位面上，本例中上半部分采用铰制孔用螺栓连接，下半部分采用一般的螺栓连接，并用螺母和垫圈锁紧即可。 4.1.3 主要零件、部件及总体尺寸的尺寸确定 ① 主要零件及部件尺寸的确定 钻套主要尺寸的确定 1）钻套类型的选择 2) 钻套底面到加工面上面高度H 根据经验公式： 铸铁： 钻或钻； 钢 ： 钻 或钻； 因为在加工的过程中H在满足排屑的要求下，越小越好（防止钻头偏斜）， ② 夹具板的主要尺寸的确定 夹具板的厚度 可根据经验公式： 2）夹具板的外尺寸确定 根据加工工序的要求及尺寸可确定夹具板的外形尺寸。 ③ 配合尺寸的确定 （1）钻套与模板的配合 由于选择的是固定钻模板，所以采用过盈配合 （2）钻头与钻套内孔的配合 采用间隙配合，钻套中心线到定位面的距离偏差：取工件上相应偏差的1/5左右，在机床满足精度的条件下应尽量的小. （3）定位面与基准面（机床）有“平行度”要求； 钻具模板中心线与基准面（机床）有“垂直度”要求; 4.2 加工精度分析、计算与评审 4.2.1 加工精度分析 夹具制造误差 1）钻套中心线与定位面距离偏差取工件上相应偏差的1∕5左右，还应满足两个原则：①偏差尽量小；②机床能够加工出来。 2）定位面与基准面（机床）的平行度应为0.03∕1000（平面磨床可达到）。 3）钻模板孔中心线与基面垂直度应为0.02∕500。 对刀误差 1）钻头中心与钻套中心不重合（钻头与钻套内孔配合间隙） 2）钻头偏斜与钻头与钻套间隙、导套高度、工件位置及夹具制造垂直度，平行度等有关。 工件定位误差 1） 基准不符: =定位基准到设计基准的尺寸公差 2） 基准位移: 一般由夹具与工件配合间隙产生的。 3）=+此公式为向量和。 加工过程误差：由于磨损，热变形，加工过程的振动等可能引起误差。 判断依据：若以上各项误差之和小于等于工件上相应公差 则该夹具合格。一般取工件上的加工过程误差为工件上相应公差的三分之一，即只有其余几项的公差之和小于等于工件上相应公差的三分之二时，夹具合格。 4.2.2 加工精度计算及评审 一、加工精度计算 1.定位误差 DW 该工件的设计基准与定位基准一致，都是外圆Φ115的中心线，故JB=0.夹具内圆为Φ115H7（） 则 2.制造误差ZZ （1）钻套中心线对定位件中心线位置精度 . 取 （2）钻套内外圆同轴度误差（查表P297） . （3）钻头纯倾斜时与钻套内孔中心不重合位置精度误差为，钻套底面到钻孔上表面高度为L（排屑用）。又铸铁。 查表知H=20～60 取模板厚度，，取H=28mm钻套伸出部分为H-h=8mm故钻套高度的中点到钻孔底面距离=14+6.6+10=30.6mm.钻套孔Φ，钻套孔查表P297.故，，故，位置精度误差为 （4）钻套中心线与定位面不垂直度为Φ0.01.则不垂直的角度误差为。.. 故，mm. 工件小孔中心线与轴承盖中心线误差，则0.162=0.533. 知此方案可行。 二．钻孔切削力及力矩 1.切削用量f、v、 (1)钻头直径d=10mm. 工件材料为HT200硬度为240HB 当d=10～13mm，所