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2 模具的失效分析 2.1 失效分析 2.1.2 失效分析 2.1.2 失效分析 失效分析的主要方法 失效分析的主要方法 冲裁模的服役条件和失效形式 拉深模的服役条件和失效形式 3.腐蚀磨损 4.接触疲劳磨损      2.8 模具失效分析的重要性和基本内容 ? 2.8 模具失效分析的重要性和基本内容 ? 2.9影响模具失效的因素 ? 2.9影响模具失效的因素 ? 2.9影响模具失效的因素 ? 2.9影响模具失效的因素 ? 2.9影响模具失效的因素 ? 2.9影响模具失效的因素 ? 四、热处理 2.9影响模具失效的因素 ? 2.9影响模具失效的因素 ? 2.9影响模具失效的因素 ? 2.9影响模具失效的因素 ? 2.9影响模具失效的因素 ? 模具材料选用的一般原则 ? P34 思考题 1、2、4、11。 模具寿命 模具各类失效原因统计 一、模具结构 模具设计不合理，在以后的热处理和使用过程中，常常会出现裂纹、折断、崩刃以及塌陷等失效。 原因：尖锐转角和过大的截面变化，常常是许多模具失效的原因。 措施：避免尖锐转角，使用尽可能大的圆角过渡。因为尖锐转角处的应力集中高于平均应力的10倍以上。应力集中是模具早期失效的重要根源，并且在热处理淬火过程中尖锐转角也可引起残余拉应力，缩短模具寿命。 【举例】：圆角半径对模具寿命影响很大。圆角越大，模具寿命越高。 如果难以消除尖锐转角，则模具结构可以改为组合式。虽然组合结构给机加工带来复杂性和困难性，然而模具寿命大幅度提高，从经济和使用效果来说，仍然很合算。 【举例】：凹模容易在截面变化处发生裂纹，此时可以在模具易裂处分开，采用组合结构，是解决凹模径向开裂的有效办法。整体式凹模，由于模具型腔经受急热反复作用，极易产生热疲劳裂纹，微裂纹不断扩展，则会发生断裂失效。改为组合结构以后，降低了型腔表面的拉应力，避免了应力集中，不再出现早期断裂。 ? 模具几何形状的影响 模具的几何形状对成型过程中坯料的流动和成型力产生很大的影响，从而影响模具的寿命。如图1所示为两种形状的反挤压凸模，这两种结构的凸模比非台阶式平头细长杆件结构的凸模降低挤压力20%，但其端面倾斜角不能过大，否则虽然降低了挤压力，但凸模容易因被挤偏受到弯曲应力而折断。 图1 挤压凸模结构形式 一、模具结构 模具间隙的影响 模具间隙不仅影响工件的质量，还影响模具的寿命。例如拉深模的间隙过小将增加摩擦阻力，易擦伤工件表面，并增大了模具的磨损。冲裁模的间隙过小会加剧凸模与凹模的磨损，降低模具的使用寿命。 结构形式的影响 模具的结构形式不合理将导致应力集中而断裂失效。如上图1(a)所示的整体式凸模，挤压时极易在心轴根部产生应力集中而折断。改为如上图1(b)所示的组合式，消除了应力集中，可以防止模具的早期断裂失效。 一、模具结构 二、模具的机加工质量 不正确的机加工可能在以下三个方面导致模具早期失效: ①不当切削，形成尖锐圆角或圆角半径过小时常常造成应力集中，使模具早期失效; ②表面光洁度不够，存在不允许的刀痕，常常使模具因早期疲劳破坏而失效; ③机加工没有完全均匀地去除轧制和锻造形成的脱碳层，致使模具热处理后形成软点和过大的残余应力，导致模具早期失效。?(在零件粗加工的最后一道切削时，应尽量减少进刀量，降低模具表面的粗糙度，避免留下又粗又深的刀痕。 ) ④电加工引起失效。模具在进行电加工时，由于放电产生大量的热，将使模具被加工部位加热到很高温度，使组织发生变化，形成所谓的电加工异常层 。（在电加工后进行一次低温回火，使异常层稳定化，以防微裂纹扩展。 ） 三、模具材料 模具材料的内部缺陷，如疏松缩孔、夹杂、成分偏析、碳化物分布不均匀以及表面缺陷如氧化、脱碳、折叠、疤痕等都会造成模具的早期失效。 1、夹杂物过多：钢中存在的夹杂物是模具内部产生裂纹的起源；在磨削过程中，大颗粒夹杂物的剥落造成了表面孔洞，不仅影响了模具表面粗糙度，在模具服役过程中也会成为裂纹源。 2、表面脱碳：模具钢在热压力加工或退火时，常常由于加热温度过高、保温时间过长而造成刚才表面脱碳。严重时，机加工后仍有脱碳层的存在，这样在热处理淬火时，由于内外组织的不同（表面脱碳层为铁素体，内部为珠光体），造成组织转变时间不一致而产生裂纹。 3、碳化物分布不均匀：Cr12、Cr12MoV等模具钢含有较高的碳和合金元素，形成了较多的共晶碳化物。这些碳化物在锻造时易出现带状或网状偏析，导致淬火时常常出现沿带状碳化物分布的裂纹，这种裂纹进一步扩展，则极易造成模具早期失效。 预防措施：提高锻造比，将共晶碳化物细化均匀。反复镦拔，使碳化物完全均匀化。 4、 锻造质量不好：加热温度与操作工艺掌握不好，会引起钢材过热过烧、表面