卷烟厂制丝线工艺防错软件系统设计.docVIP

 PAGE \* MERGEFORMAT 12 卷烟厂制丝线工艺安全防错软件系统设计 前言 近年来，卷烟企业的制丝线控制系统水平取得了长足的进步，无论是控制精度还是信息化水平与五年前相比都不可同日而语。然而质量事故，尤其是重大质量事故仍时有发生。例如混烟（也称“混牌”）事故，指不同牌号的烟叶（或烟丝）在不该发生混合之处发生了混合事故；错牌事故，指按照MES下发参数加工的物料其实根本不是任务书中所要求的烟牌，且发现时为时已晚，整批烟可能已经按照错误的参数进行了加工，同时已经按照错误的牌号进行了加料或加香。这些故障一旦发生，就会造成较大损失，严重时甚至可导致整批物料的报废，给企业造成重大经济损失。为了避免此类事故的发生，卷烟企业一般采用多人次、多级别审核确认的方式进行预先检查和排错，生产开始后由现场操作人员仔细巡视等作法来减少这类故障的发生，但这只能部分解决肉眼可见的事故，还要受现场操作人员的素质和疲劳程度等因素的影响，而多数该类事故是在事后才被发现。这就为制丝线控制系统的研制和完善提出了新的课题。 上述事故通常被认定为责任事故，有关责任人则自认倒霉。然而如果采用自动化手段对制丝线全线进行监控，避免类似故障的发生，在故障尚未发生时就终止生产，就可以最大程度上减少甚至杜绝上述故障的发生，使“安全生产”中有关工艺安全的内容得以落实。 制丝线工艺安全隐患易发点分析 对制丝线全线进行分析后，可以确定容易出现工艺安全事故的事故多发地点如下： 贮柜进料部分 该处可能发生的工艺事故有2种：混烟和重复进料。 贮柜进料混烟 即向尚未出空的贮柜内装载了另一批烟叶（或烟丝），尤其是在前后两批物料的牌号不相同时可造成整柜物料部分或全部报废。 贮柜重复进料 即向已经装满物料的贮柜内又装载一批烟牌号相同的物料，造成柜内物料过多从而引起设备故障。多由误操作引起。 贮柜出料部分 可能出现的工艺事故有2种：混牌和选错贮柜。 出柜混烟 即被选中同时出料的贮柜中存有不同烟牌的物料（分组加工和搀兑除外），造成混烟。多由误操作引起。若发现不及时，可造成部分或整批物料报废。 选错出料贮柜 被选中出料的贮柜内物料的烟牌或批次号与生产任务安排不同，可能由误操作或生产任务书本身的错误有关。若发现不及时，可造成部分或整批物料报废。 位于生产现场的加料（香）罐 很多制丝线的现场加料或加香系统设有一个或多个现场料液存储罐，生产前，需指定本批次加工过程所需用到的现场罐作为工作罐使用。然而在生产现场拥有不止1个罐时，各现场罐内可能存有不同的料液，可能是上个批次存留的，也可能是为下个批次预留的，如果选错，则可造成“加错料”事故，严重的可造成整批物料报废。 香料厨房与现场加料罐的互动 现在很多制丝线的现场罐通过“要料”过程从香料厨房申请来料液，一批生产结束后又通过“退料”过程将剩余料液退回香料厨房。在这两个过程中要料烟牌、退料烟牌和现场罐烟牌之间存在相互对应的关系，如果发生事故，使罐中料液的实际烟牌与显示的烟牌不符，将导致不同的料液相互混合，带来严重损失。 成品烟丝风力喂丝机 成品烟丝从贮丝柜出料后经由风力喂丝机和特定走向的风力输送管道输送到卷包车间的各卷包联合机组，即特定的联合机组从特定的风力喂丝机处得到正确的烟丝。此处的事故隐患为：由于某种原因致使风送管道错误地连接到非特定的风力喂丝机上，由于此类事故较隐蔽，往往被发现时，可能已经造成一批或数批次（一柜或数柜）烟丝被错误地包装，甚至可能已经流入市场，后果不堪设想。 烟叶库与制丝线的批牌联锁 烟叶库位于制丝线的最前端，烟叶库和制丝线回潮段分别从MES接收生产控制信息。从原理上说二者各自的生产顺序应该是一致的，但如果在MES下发了生产顺序信息后，生产控制部门又根据实际情况更改了生产顺序，那么烟叶库和制丝线回潮段的生产顺序应随之改变。如果二者其一因故未能得到修改，则必然会发生烟包出错库或制丝线标识的烟牌与实际烟包的烟牌不符的事故，烟包可能带着实际上是错误的信息沿制丝线一路畅通无阻。烟叶库与制丝线回潮段控制系统之间缺乏有效的信息比对功能，可能将听任这类事故的发生而不会作出任何反应，造成的损失将十分巨大。 烟丝掺兑库与搀兑线的批牌联锁 各种烟牌的配方可能不同，所用的梗丝等搀兑物的烟牌也不同，如果没有对各搀兑物与生产线上的烟牌进行比对，一旦让错误的搀兑物进入生产线，也可能造成重大的损失。 解决方案类型选择 面对上述诸多事故隐患，最有效的方法就是进行批牌传递和比对。随着制丝线管控系统的不断发展，对制丝线的控制已经不再满足于电动机之间的联锁启停和工艺参数控制，还为使用者提供大量的过程和统计信息，如贮柜信息、生产统计信息、能耗等信息；同时还具备了以批次管理为核心的生产控制功能，可按MES规定的顺序实现多批次生产和统计，这就为解决工艺事故提供了必要的