[2018年最新整理]低压模具设计要求1.docVIP

低壓模具設計要求 成品圖設計： 在成品的設計時要考慮其鑄件在模具中冷凝梯度，其冷凝梯度如圖（一A）所示：這就要求在設計成品時，要保証安下肋的厚度要比肋轉角厚如圖（一B），偷料的設計要保證安下的寬度比肋轉角寬如圖（一C）。切冒口的形式為鑽孔的方式,目前國興二廠切冒口是用最鑽頭直徑為50mm。 核對成品圖： 核對重點坐標：offset 偷料，角度，R角對模具的影響 造型對模具有無特殊要求 單管入水還是三管入水 模具設計 低壓模具設計與重力模具設計的區別，冷凝的方向不一樣，這就決定了低壓模具的余量放置與重力模具不一樣。同時由於鋁水在模具中具有一定的壓力。要求模具在受熱的情況下也要保証模具的封閉狀況. 分析輪圈的造型，確定中心入水口的高度，通過改變中心升料管下接頭（的高度來改變入水口的高度。同時要考慮底模的厚度以保証冷卻所需的孔與模具的厚度，而中心升料管下接頭的高度盡量規格化(由於須外購),在配合方面中心升料管下接頭與底模板有0.5mm的高度差。 由輪圈從F點沿垂直方向偏置18mm，為邊模與底模的交界線（注意：邊模的放置即邊模是與底模一起還是與上模一起。目前設計的為邊模與上模一起懸空，在上模板上滑動）邊模與底模板的垂直距離為3mm。考慮其胎寬的大小確定邊模的高度和上模與底模板之間的高度（取整數）。上模板與底模板之間距離通過導柱來調整。即通過調整高度調整上模板與底模板的高度 余量的放置在RIM,余量的放置要遵行上小下大的原則，由上而下每隔10mm，可增加0.2-0.23mm，上模余量為1.4mm，在上模與底模的靠破需有1.2-1.5mm的間隙，其余量的放置如圖（二）所示 邊模的繪制 下耳部坡度10°或12°的兼顧安全性，加工支持，熱處理抗變形 與鑄造脫模 RIM部系數放置參考3.3 邊模的厚度：下5°線外的厚度一般為30-35mm，上5°線的厚度一般為 32-38mm 要注意邊模與上模的配合以及其滑動 邊模拉板（M0300104）的尺寸要根據胎寬的變化而變化，螺絲孔要與邊模配合 要考慮機台邊模油壓缸行程，來決定邊模距中心的距離和長度 在一工程凸圓處鑽測溫孔 邊模與上模的配合處要做到透氣樣柱，其設計為每隔5°做一個寬2-3mm上模0.2-0.3的透氣柱。 邊模與上模的經向配合間隙為0，邊模與底模的經向配合間隙單管時單邊為0.1mm，三管時，入水口處的配合為2mm非入水口處為0.1mm 在理論上邊模與邊模之間的配合要有間隙，其間隙的大小會根據尺寸的不同和材料的不同而所需的間隙不同，一般而言18寸時，邊模材料為鋼時0.4-0.5生鐵為0.25-0.3；15寸時，邊模材料為鋼時0.3-0.35，生鐵為0.2目前的設計沒有考慮 在邊模的兩測，在測溫孔的方位處要鑽兩個Φ25mm的孔 底模的設計 底模的厚度一般的偷料後為20mm，根據材質的不一樣厚度也不一樣，冷卻的方式不一樣也會不一樣。水冷時，底模的厚度要有35mm 靠破處要做小的立體靠破，其大小參照3.3來決定 下耳部若不加工，一般要做外護耳，護耳與下耳部R角相切出刀. 當A面高出耳部時，護耳一定要高出A面1mm以上 底模挖深：考慮三點夾持，護耳最低度處到護耳轉角一般為6mm以上，按深底部不宜太窄，建議8mm寬 底模與底模板或轉接板配合間隙單邊為1.5mm，底模與底模板的配合通過A型普通平鍵定位，注意其配合時要有間隙，間隙大小為0.7-1.0mm 中心夾持最好做在底模拔模角10°，高度為夾具頭不碰到鑄件底部及R角為準 底模緊固螺釘孔所在圓徑要與底模板一致，攻M20的螺紋，鑽的孔數要看輪圈為幾根肋，所挖偷料幾個（偷料對肋挖）一般的幾根肋鑽幾個孔 底模上需攻M16的螺紋，用些來緊固中心冷卻，所鑽的孔數與底模緊固螺釘孔相同 低壓模的冷卻孔分布：一般做兩圈的冷卻，靠近P.C.D.和對肋轉角做，靠近P.C.D.的冷卻孔，一般根據肋的主位分布，距中心的距離要與中心冷卻塊對應，對肋轉角處要與底模相對應，要注意底模板的入水方位。 低模與中心冷卻的配合間隙為單邊經向間隙1.0mm，與中心入水口接頭的配合間隙（與間隙為單邊0.2mm。 底模靠近肋的中部鑽測溫孔，靠在中心入水口處旁要鑽測溫孔（要與中心冷卻相配合） 3.6 上模的設計 3.6.1.上模的厚度，一般為25mm 3.6.2.上模余量的放置參照3.3 3.6.3.上模緊固螺釘所在的圓徑要與上模板一致:攻M20x90的螺紋鑽四孔，還需鑽Φ16X50的定位銷孔，方位與上模板一致。 3.6.4.上模上要鑽Φ10X12個頂出銷孔其圓徑，要與上模板和頂出銷板一樣。方位一致，頂出銷孔距耳部模面的距離，徑向min 2mm垂直為0.3-0.5mm 3.6.5.上模與上模板的徑向間隙為零，垂直方向