预应力砼施工质量问题的分析.docVIP

预应力砼施工质量问题的分析与预防 在预应力砼施工中，经常遇到的问题有：滑丝、断丝、回缩量超标、伸长量超标，下面分别对其产生的原因进行分析。 一、滑丝产生的主要原因： 1、钢丝线表面有泥浆、泥砂、油污等； 2、锚圈的锥孔及夹片上粘有泥浆、泥砂、油污，喇叭口内有砼、水泥等杂物； 3、钢绞线锈蚀，特别是锚区除锈不彻底； 4、钢绞直径不均； 5、锚具的结构尺寸，硬度、光洁度不合格； 6、限位器的夹片的顶压过量而压碎夹片，使之夹不住钢绞线； 7、安装夹片时，夹片端头不齐，夹片间隙不均匀； 8、工作锚圈偏离下垫板止口（限位槽）； 9、卸载时油压下降过快且不平稳，操作过程中有冲击； 10、张拉特长束时，倒顶次数多，反复锚固造成工作夹片齿受损，夹持不住钢绞线。 预防滑丝的措施： 1、将两端各1.5米范围内的钢束除锈去污； 2、穿束前先清除锚具及垫板，喇叭口内的杂物和污物； 3、对进场的钢绞线进行复查，确认合格后，方可使用； 4、选购质量可靠，性能稳定的锚具和限位于量大的限位器； 5、安装夹片时，要调好同一锥孔内夹片的间隙和端头的平整度，确保其符合要求； 6、在安装和张拉过程中，要将工作锚圈调入锚下垫板止口内； 7、锚具卸载要平稳，油压不能下降太快，在高压下更要注意； 8、需多次倒顶时，应使用行程较大的千斤顶，尽量减少倒顶次数，减轻工作夹片的损伤。 二、断丝的原因： 1、个别钢绞线强度低； 2、钢绞线有暗伤，锈坑或外伤，张拉时产生应力集中； 3、预应力孔道中有较大台阶，使钢绞线产生附加应力； 4、锚垫板偏斜过于严重，使孔道有折线形导致附加应力； 5、工作锚与工具锚间的钢绞线不平行，有较大的扭绞； 6、加载速度过快，特别是在临近加载终值时； 7、施工操作不当，如张拉前未将夹片 按要求打紧，造成个别钢绞线受力过大而断丝。 预防断丝的措施： 1、按规定对钢绞线进行检验，确保所有钢绞线的各项技术指标合格； 2、下料、编束时，要检查钢绞线的外观，有异常者不得使用，同时要防止操作不当钢绞线造成新的损伤； 3、做好波纹管接头连接和波纹管锚下垫板的定位工作，保证孔道圆顺、畅通、无错台和无偏斜。 4、确保千斤顶内各钢绞线相互平行。 5、控制好加载速度（特别在临近加载终值时），尽量降低脉动冲击，使钢绞线有一个调整应力和变形的过程。 6、为保证每根钢绞线的受力基本均匀，张拉纤最好将钢束的每根钢绞线顶紧至相同吨位，如果无条件顶紧，则要在安装锚具和张拉过程中打紧工具锚夹片，且要松紧基本一致。 三、回缩量超标原因 1、锚圈锥孔及钢绞线表面有杂物。 2、钢绞线的有效面积，弹性模量的实际值与设计有偏差。 3、钢绞线直径误差过大。 4、锚具质量不合格。 5、卸载时回油过快，油压下降过快，加载梯度和脉动冲击过大影响夹片的锚固性能。 6、量测回缩量的方法不当造成回缩量超标的假象。 预防回缩量超标的措施： 1、对钢绞线两端各1.5米范围的张拉锚固区重点除锈清污。 2、安装锚具（夹片）前必须清除粘在其上的杂物和油污。 3、不得使用锈蚀严重的钢绞线。 4、选择质量可靠、性能稳定的锚具，使用前需对其硬度等技术指标及外观进行检查。 5、卸在操作要平稳，油压不能下降过快，在高压时尤其注意。 6、采取正确的伸长量量测方法：在千斤顶持荷5min开始卸载时量取活塞的位移量，将其减去开始张拉时活塞的位移量和千斤顶内钢束的弹性伸长量，此结果即钢束的回缩量，如果到卸载至零后再量测伸长量，则因千斤顶失去支撑使其活塞回缩，故按此时的量测结果计算回缩量，反应不了实际情况，一般都片大。 四、伸长量超标的原因： 1、预应力孔道的摩擦系数、偏差系数与设计值有出入。 2、钢绞线的有效面积和弹性模量实际值与设计采用值有偏差。 3、采用的伸长量计算公式不是合适所采用的钢绞线，造成计算值与实测值差别大。 4、持荷或张拉过程时间较长时，钢绞线的松弛会影响其伸长量。 5、钢绞线的非弹性变形过大。 6、计算伸长量的方法不当，该减的没减。 7、量测伸长量的方法不当。 8、张拉力不够准确。 9、张拉中加载过快，加荷梯度和脉动冲击较大，影响了伸长量的正常变化。 10、工具锚夹持钢束不紧，钢束中各钢绞线松紧不一致，造成受力不均。 11、张拉两端联系不够，两端伸长量不一致，使伸长零点离钢束中心较远，造成摩擦力对钢束伸长量的影响偏大。 12、钢束中有断丝。 预防伸长量超标的措施： 1、先择有代表性的梁段和孔道进行摩擦因数和偏差系数的测定，以此为依据进行钢束理论伸长量及其修正值的计算。 2、选择适宜的钢束伸长计算公式，因为规范给定的公式对150米的长钢束不合适。 3、注意持荷和倒顶时间不能过长，因为持荷时间长了，钢绞线会松弛，造成伸长量偏大。 4、进行钢束二此张拉，以消除大部分非弹性变形的影响。 5、正确计算实际伸长量，必须扣除工作锚与千斤顶