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滑动轴承的超声波无损检测 ——成都圣三强铁路配件有限公司 杨杰 对滑动轴承进行超声波探伤，检查轴承内部的各种危害性缺陷。滑动轴承的合金层内不得有气孔（空气的膨胀系数远远大于合金的膨胀系数，在高温工作环境中膨胀凸起，形成早期疲劳源，使轴瓦过早疲劳失效，造成碾瓦甚至烧轴等情况）、夹渣、裂纹、折叠等缺陷（统称合金内异质薄层缺陷），且合金层与钢背层要有足够的结合强度。合金内的质量缺陷与双金属结合面强度的检查同等重要。剔出这些存在的缺陷，提高滑动轴承的内在质量，以减少由于轴承本身原因造成的早期失效。 1.滑动轴承超声波探伤的特点 （1）、超声波探伤是利用超声波的方向性好、能量高、穿透力强以及能在界面上产生反射、折射和波型转换等特点进行的无损检测。滑动轴承的合金与衬背具有不同的声阻抗特性，在其界面有反射波和透射波同时存在。当以穿透法检测时，依据脉冲波穿透试件之后的能量变化来判断缺陷的情况。当以脉冲反射法检测时，以轴承合金与衬背结合面反射回的声能作为评定结合质量的依据。 （2）、超声波的探伤灵敏度为λ。当缺陷尺寸Df与波长λ相当时，超声波能绕过缺陷边缘衍射前进，这种缺陷不易判别。当Df＜＜λ时，缺陷回波很低，容易漏检。对于合金内的异质薄层，当厚度δ=n·λ时，超声波的声压反射率r≈0，透射率t≈1。即合金内薄层厚度为其半波长的整数倍时（半波透声层状态），超声波全透射，几乎无反射，好象不存在异质薄层一样，无法正确判断缺陷的存在。这两种情况产生的机率如同五百万彩票的中奖机率一样渺小。对于垂直于轴承轴线的片状缺陷，穿透法和单直探头反射法均无法检出，只能用斜探头进行探测。但从轴承材料的轧制方式来看，产生这种缺陷的可能性不大。 （3）、穿透法探伤比脉冲反射法探伤的灵敏度低。但对于滑动轴承的超声波探伤，穿透法波形简单，适合于批量大、效率高的滑动轴承的生产。穿透法无法对缺陷进行定性的判断，小缺陷判断困难。脉冲反射法的波形相对较复杂，对探伤人员判断缺陷的能力要求较高。但反射法对缺陷的具体情况反映较明显。 （4）、现用穿透法调人工缺陷波形高5%时，抑制量较大。抑制的启用改变了仪器的垂直线性和动态范围。垂直线性的改变影响到对探伤缺陷的定量；抑制作用越大，仪器动态范围越小，从而在实际探伤中有漏掉小缺陷的危险。从理论上分析，在滑动轴承用穿透法探伤时，要求不能有大于或等于φ2mm平底孔当量直径的缺陷，在调探伤灵敏度时不必调节结合良好部分的波形，只须将同类型、同材质轴承人工缺陷部分的波形调至满屏的80%作为此时的探伤灵敏度，当发现被探测轴承中有穿透波的波高低于或等于满屏的80%时，即为超过标准的结合不良或合金内有≥φ2平底孔当量直径的缺陷。穿透波高度高于80%的区域为良好区域。在实际探伤中，结合完好区与φ2平底孔的穿透波高相差甚小，缺陷判断困难。所以利用【抑制】增大两者的波高差。 （5）、由于合金层厚度δ≤1mm，现有的探伤设备（CTS-22）无法将合金表面反射波与结合面反射波明显区分开。超声波探伤要同时反映合金内缺陷和结合面强度比较困难，一般情况下将合金内缺陷均视为结合面不良。具体判断方法见2.5和3.4。 （6）、滑动轴承的超声波探伤属于非平直的薄板探伤。滑动轴承生产单位大批量、高效率生产，一般采用水浸式自动探伤方法。使用单位可采用接触式探伤，但对探头有形状上的要求，探头接触面的曲率半径应与轴承曲率半径一致。双晶直探头采用了延迟块，缩短了近场区长度，探伤时只须将探头焦距定在轴承上即可。单晶直探头探伤时，水浸反射法必须要求控制水层的厚度H。首先要避开盲区和超声场的近场区探伤。接触法探伤中，盲区大小相对重要一些。盲区大小由仪器和探头的组合性能决定，一般要求盲区小于或等于7mm。在近场区内，处于声压极小值处的较大缺陷回波可能较低，处于声压极大值处的较小缺陷回波可能较高，这样容易引起误判，甚至漏检。因此尽量将盲区和近场区放在水中。根据GB/T 18329.1-2001选择探头频率f=10MHz，晶片尺寸Ds=6mm的探头,水中近场区长度N=Ds2/4λ= Ds2f/4C水=（62×10）÷（4×1.48）=60.8mm。 （7）、由于存在不确定反射波和透射波，所以超声波探伤不适用于距轴承边缘、油孔和油槽边缘半个压电晶体直径范围内的区域。对于这此区域的状态评定，可根据ISO 4386-3的规定执行。 2.水浸穿透法超声波探伤 2.1【深度范围】置于50mm档；【工作方式选择】置于一发一收状态档。调节探头组的位置，使被探轴瓦位于探头发射极与接收极的中间位置。发射探头及接收探头与被探轴承表面间水层厚度均不大于20mm(TB 1659-85之规定)。 2.2 探伤试块 用结合完好的同类型轴承，在合金层侧大于距边缘20mm范围内钻φ2mm平底孔，深度以刚好将合金去